Flammes, vacarme et souveraineté: Safran muscle sa forge pour les moteurs de demain

Dans la chaleur et le fracas d’une presse, d’où jaillissent flammes et étincelles à chaque écrasement de bloc de métal incandescent, la forge de Safran à Gennevilliers concentre la maîtrise technique permettant de fabriquer de A à Z les moteurs qui équipent Rafale, Airbus ou Boeing.

Seul motoriste au monde à maîtriser cette étape stratégique en interne, Safran a annoncé lundi un investissement de 150 millions d’euros pour moderniser et renforcer les capacités de forge de son site historique sur les bords de la Seine, près de Paris, qui a 120 ans d’expertise.

Cet investissement « va nous donner de la résilience et de la souveraineté pour nos programmes militaires sur lesquels on a besoin d’avoir une maîtrise totale » comme pour les moteurs M88 des Rafale qui connaissent un succès ces dernières années, a déclaré le directeur général de Safran Olivier Andriès.

Autour de la machine qui date de 1942, des techniciens équipés de masques légers type anti-Covid s’activent au plus près de la presse, se glissant sous l’outil pour repositionner et lubrifier les pièces ou évacuer les « chutes », ces morceaux pesant jusqu’à 10 kg.

Des opérations encore très manuelles qui donnent à l’atelier des airs d’industrie d’un autre temps – loin de l’image high-tech que renvoie Safran – mais restent indispensables à la fabrication des pièces tournantes comme les disques de turbine, de soufflante ou de compresseur.

Posséder sa propre forge « est un atout compétitif », souligne Olivier Andriès.

– 130 emplois –

Pour augmenter les cadences et surtout assurer la production des pièces de grande dimension pour les moteurs du futur, Safran Aircraft Engines va renforcer la forge avec une nouvelle presse hydraulique à horizon 2029 d’une puissance de 30.000 tonnes à côté de celle-ci de 4.000 tonnes.

Un projet qui générera la création de 130 emplois en plus de 1.300 actuels dès 2026 sur ce site.

Les contrôles « non destructifs » notamment par ultrasons pour détecter d’éventuels défauts de matériaux au coeur des pièces une fois refroidies sont aussi faits en interne.

Un moyen d’écarter les pièces défectueuses dès les premières étapes de production et de se prémunir contre des défaillances en série, à l’image de celles rencontrées chez son concurrent Pratt & Whitney, dont les problèmes de moteurs ont conduit à l’immobilisation de centaines d’avions dans le monde.

« Si vous le voyez trop tardivement, vous allez avoir des problèmes de durée de vie. Il y a un va-et-vient entre la boucle chaude et la boucle froide. Il est important que cela se passe au même endroit », souligne Claude Quillien, directeur industriel de la chaîne d’approvisionnement de Safran Aircraft Engines.

– Vernis à ongle rouge –

Autre atelier, autre ambiance dans la fonderie où l’on fabrique des aubes de turbine pour les moteurs d’avions militaires.

Ces petites ailettes métalliques disposées en couronne autour d’un disque récupèrent l’énergie des gaz brûlants sortant de la combustion pour faire tourner le moteur.

Avant que le métal ne remplisse la coquille, les moules passent d’abord entre les mains de techniciennes qui soudent et appliquent… du vernis à ongle rouge, une couche isolante intermédiaire entre la carapace et le noyau céramique qui dessine les cavités internes de refroidissement de l’aube.

Dans cet atelier la féminisation est quasi-totale. « Chez les femmes, il y a plus de patience et de dextérité », assure Pascal Liaudois, responsable de la fonderie.

Les aubes sont ensuite coulées, le métal étant solidifié de manière contrôlée pour former un monocristal.

Cette structure plus robuste permet aux aubes de résister à des températures extrêmes au coeur des turbines.

« Plus les aubes tiendront en température, plus le moteur sera performant », explique Pascal Liaudois.

« C’est une course au degré » avec les concurrents, résume l’industriel. L’objectif est que les aubes déjà exposées à des températures proches de 1.500°C gagnent une trentaine de degrés de tenue supplémentaire dans la décennie à venir.