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RÉSUMÉ
Cet article propose le détail du diagnostic de la maintenance et s’intéresse plus particulièrement à la mesure de performance qui a pris une dimension nouvelle ces dernières années. Cette dernière est désormais considérée comme une fonction clé à la bonne performance d’une entreprise. Dans un premier temps, l’artice étudie le coût direct ou coût des interventions (synthèse des différents ratios et éléments chiffrés, diverses dépenses et coût de maintenance), puis le coût indirect ou coût des pertes de rendement dues à la maintenance (connaissances des pertes, quantification du coût, etc). Le coût des stocks de rechanges, la gestion et l’activité du service maintenance, la qualité du service rendu ou encore la productivité et la gestion du personnel sont autant d’aspects présentés dans la suite de cet article.
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Daniel DIEBOLT : Ingénieur de l’École centrale de Nantes - Consultant senior expert en Maintenance Industrielle - Directeur de BJConsulting
INTRODUCTION
Ces dernières années, par suite de la mécanisation et de l’automatisation des processus, la part de la maintenance dans le prix de revient a augmenté dans de nombreuses entreprises industrielles.
Aussi, la fonction maintenance a pris une dimension nouvelle. Elle est de moins en moins considérée comme une fonction de frais généraux, mais comme une fonction clé qui contribue pleinement à la bonne performance de l’entreprise.
Pour rester compétitif, il est donc logique d’ausculter régulièrement la fonction maintenance au travers d’un diagnostic en vue d’améliorer, voire de construire une organisation plus efficace.
Quelle que soit l’entreprise concernée avec ses spécificités, l’évaluation ou le diagnostic de la fonction maintenance s’effectue souvent selon un processus comprenant les phases suivantes :
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1 – mesure de la performance de la maintenance et interprétation : positionnement des résultats par rapport à des éléments ou ratios considérés comme usuels ;
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2 – analyse du système de maintenance en place et identification des axes de progrès ;
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3 – synthèse de l’analyse et mise en forme d’un plan d’actions de progrès ;
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4 – synthèse des enjeux
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gains escomptables, dépenses à prévoir,
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seuil de rentabilité du plan d’actions de progrès.
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La première phase du diagnostic a pour but de positionner l’ensemble des résultats économiques, techniques et humains avec références à des modèles (benchmarks) ou repères significatifs.
Elle consiste à recueillir les données chiffrées disponibles en vue :
-
d’établir des ratios pour les comparer à des ratios usuels ;
-
de mettre en évidence les domaines où le décalage de performances paraît le plus important.
Ces éléments doivent permettre ensuite de hiérarchiser le degré de finesse avec lequel il est nécessaire d’analyser le système de maintenance pour identifier les améliorations possibles.
Ce dossier a pour objectif de répondre aux premières questions qui se posent en début d’un diagnostic, à savoir :
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comment mesurer la performance ?
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quels indicateurs ou éléments chiffrés doit-on analyser ?
-
comment interpréter les résultats pour identifier les aspects où des progrès sont réalisables ?
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4. Coût indirect ou coût des pertes de rendement dues à la maintenance
4.1 Connaissance des pertes de rendement
Toutes les entreprises ne connaissent pas encore à ce jour avec précision les pertes de rendement de leurs lignes de production. Elles doivent cependant améliorer en continu la productivité de l’outil de production pour rester compétitive. Pour pouvoir progresser dans ce domaine, il faut nécessairement :
-
suivre le Taux de Rendement Synthétique TRS des lignes de production et identifier les causes récurrentes de pertes de rendement ;
-
analyser les causes de pertes de rendement et trouver des remèdes pour augmenter le TRS (figure 2).
Pour analyser les arrêts maintenance, il faut enregistrer à chaque panne :
-
l’équipement concerné ;
-
l’anomalie ou le dysfonctionnement constaté ;
-
la cause première d’anomalie ou de dysfonctionnement (avec méthodes 5M ou 5 Pourquoi si nécessaire) ;
-
le remède ou l’action corrective à engager.
Ces enregistrements ne sont pas toujours réalisés dans certaines entreprises pour des raisons diverses du type :
-
organisation maintenance et production pas orientée dans ce sens ;
-
mauvaise volonté des techniciens de maintenance à fournir les éléments nécessaires après dépannage.
Certaines installations (conditionnement, assemblage) ont de nombreux microarrêts pour causes diverses. Ces causes de microarrêts peuvent être quantifiées par des relevés sur site pendant une période significative de production. Certains de ces microarrêts peuvent être éliminés par le service Maintenance par remise à niveau et/ou modification des équipements.
Le service Maintenance peut également apporter sa contribution pour réduire :
-
les baisses de cadences ;
-
les rebuts, déchets ;
-
voire même les arrêts de production, en réalisant par exemple des modifications d’équipements pour réduire les temps de changement d’outillage, les temps de nettoyage…
4.2 Quantification du coût des pertes de rendement
Le coût des pertes de rendement doit...
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