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RÉSUMÉ
Cet article propose le détail du diagnostic de la maintenance et s’intéresse plus particulièrement à la mesure de performance qui a pris une dimension nouvelle ces dernières années. Cette dernière est désormais considérée comme une fonction clé à la bonne performance d’une entreprise. Dans un premier temps, l’artice étudie le coût direct ou coût des interventions (synthèse des différents ratios et éléments chiffrés, diverses dépenses et coût de maintenance), puis le coût indirect ou coût des pertes de rendement dues à la maintenance (connaissances des pertes, quantification du coût, etc). Le coût des stocks de rechanges, la gestion et l’activité du service maintenance, la qualité du service rendu ou encore la productivité et la gestion du personnel sont autant d’aspects présentés dans la suite de cet article.
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Daniel DIEBOLT : Ingénieur de l’École centrale de Nantes - Consultant senior expert en Maintenance Industrielle - Directeur de BJConsulting
INTRODUCTION
Ces dernières années, par suite de la mécanisation et de l’automatisation des processus, la part de la maintenance dans le prix de revient a augmenté dans de nombreuses entreprises industrielles.
Aussi, la fonction maintenance a pris une dimension nouvelle. Elle est de moins en moins considérée comme une fonction de frais généraux, mais comme une fonction clé qui contribue pleinement à la bonne performance de l’entreprise.
Pour rester compétitif, il est donc logique d’ausculter régulièrement la fonction maintenance au travers d’un diagnostic en vue d’améliorer, voire de construire une organisation plus efficace.
Quelle que soit l’entreprise concernée avec ses spécificités, l’évaluation ou le diagnostic de la fonction maintenance s’effectue souvent selon un processus comprenant les phases suivantes :
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1 – mesure de la performance de la maintenance et interprétation : positionnement des résultats par rapport à des éléments ou ratios considérés comme usuels ;
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2 – analyse du système de maintenance en place et identification des axes de progrès ;
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3 – synthèse de l’analyse et mise en forme d’un plan d’actions de progrès ;
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4 – synthèse des enjeux
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gains escomptables, dépenses à prévoir,
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seuil de rentabilité du plan d’actions de progrès.
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La première phase du diagnostic a pour but de positionner l’ensemble des résultats économiques, techniques et humains avec références à des modèles (benchmarks) ou repères significatifs.
Elle consiste à recueillir les données chiffrées disponibles en vue :
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d’établir des ratios pour les comparer à des ratios usuels ;
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de mettre en évidence les domaines où le décalage de performances paraît le plus important.
Ces éléments doivent permettre ensuite de hiérarchiser le degré de finesse avec lequel il est nécessaire d’analyser le système de maintenance pour identifier les améliorations possibles.
Ce dossier a pour objectif de répondre aux premières questions qui se posent en début d’un diagnostic, à savoir :
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comment mesurer la performance ?
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quels indicateurs ou éléments chiffrés doit-on analyser ?
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comment interpréter les résultats pour identifier les aspects où des progrès sont réalisables ?
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11. Intégration de la Maintenance dans les investissements
11.1 Synthèse des différents ratios et éléments chiffrés
Temps de maintenance passé au stade de la conception/valeur des investissements réalisés
Temps de maintenance passé au suivi des chantiers et mise en route/valeur des investissements réalisés
Temps de formation passé sur les nouveaux équipements/valeur des investissements réalisés
Coût ingénierie de maintenance réalisée par les constructeurs et installateurs de nouveaux équipements/valeur des investissements réalisés
11.2 Remarques sur l’analyse des indicateurs
Il est fréquent que les indicateurs proposés au § 11.1 soient très faibles, voir souvent proches de zéro (tableau 11).
Le surinvestissement maintenance dès le stade de la conception peut être assez rapidement rentabilisé. Au travers des expériences menées à ce jour, les économies en coût de maintenance peuvent être très importantes et de l’ordre de 20 % à 40 % par an sur le coût direct et les pertes de rendement (arrêts fortuits et programmés de maintenance).
pour un équipement ayant un coût de maintenance de l’ordre de 4 % par an, le seuil de rentabilité de ce surinvestissement peut se situer entre 2 et 4 ans (calculé uniquement sur le coût direct, le coût sur les pertes de rendement n’étant pas pris en compte).
Dans le cas d’équipements industriels prévus souvent pour des durées de vie supérieures à 15 ans, un tel surinvestissement peut être intéressant pour la pérennité de l’entreprise.
Avec les valeurs des indicateurs proposés, l’« auditeur » peut en général juger si l’intégration de la maintenance dans les investissements est proche de la normale ou nettement insuffisante. Il lui faut ensuite relever ultérieurement (au cours de la phase 2 du diagnostic, cf. [...
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