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Les conséquences du déploiement d’une innovation peuvent être importantes, voire perturbatrices, dans la marche courante d’une unité de production. Quels sont donc les principaux risques de perturbation ? Quels paramètres faut-il prendre en compte pour calculer leurs effets ?
Dans cette fiche, nous allons exposer des méthodes pour évaluer ces perturbations, qui peuvent agir à plusieurs niveaux : la gestion de la capacité repose en effet sur les temps unitaires, mais peut également être fortement influencée par des notions liées au stockage, à la qualité, aux changements de série… Nous nous intéresserons à la fois au cas de l’industrialisation et à celui de l’introduction en production en « marche courante ».
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2. Quelles techniques appliquer pour les quantifier ?
Les données les plus complexes à obtenir sont les temps unitaires et les influences sur les changements de série. En effet, contrairement aux dimensions du produit (pour le stockage) que l’on peut obtenir sans calculs et les paramètres liés à la qualité que l’on obtient dans le cas général par estimation ou grâce à l’expérience des techniciens, plusieurs techniques permettent d’obtenir ces données.
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Recueil de données empiriques : cette méthode, simple, consiste à récupérer, auprès de projets précédents, de fabrication de prototypes ou de séries précédentes liés à la même innovation, du personnel de pilotage de l’atelier, etc., des données permettant de quantifier ces temps unitaires et temps de changement de série dans des cas passés plus ou moins similaires.
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Extrapolation : cette variante de la technique précédente implique, en plus, une phase de calcul à partir des données historiques (exemple : dans le cas de tressage de fibres d’un nouveau matériau, pour déterminer le temps de fabrication d’un tressage de 8 fils, on utilisera les données de temps unitaire d’un projet précédent de tressage de 6 fils, et l’on corrigera d’un coefficient de passage de 6 à 8 fils que l’on calculera, par exemple, comme le rapport entre temps unitaires d’un assemblé à 6 fils et d’un assemblé à 8 fils pour une fibre classique).
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Calcul théorique : cette méthode utilise des techniques classiques d’organisation industrielles :
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la décomposition des gestes à effectuer par un opérateur consiste à découper une série d’opérations manuelles en gestes élémentaires (du type déplacer un membre, saisir un objet, effectuer un certain nombre de tours de vis, etc.), pour lesquels il existe des temps de référence pour un opérateur « moyen ». En additionnant les temps associés à chaque geste élémentaire, on en déduit le temps nécessaire à la série d’opération ;
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le calcul des temps des phases machine utilise le même principe pour une machine ou une ligne de machine : après avoir décomposé toute l’étape de fabrication en mouvements élémentaires de la machine et quantifié le temps nécessaire à chaque mouvement (par observation...
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Quelles techniques appliquer pour les quantifier ?
DANS NOS BASES DOCUMENTAIRES
ANNEXES
-
APICS Dictionary - 11th edition, Éditions MGCM, 2005
-
CPIM Master Planning of Resources, Éditions MGCM, 2009
-
CPIM Detailed Scheduling and Planning, Éditions MGCM, 2009
-
Le système SMED, Shigeo Shingo, Éditions d'organisation, Paris, 1987
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