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Métallurgie et recyclage du niobium et du tantaleArticle de référence | Réf : M2374 v1
Auteur(s) : Fernand MARATRAY
Date de publication : 10 oct. 1992
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Métallurgie du molybdèneCet article fait partie de l’offre
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3.1 Enrichissement des minerais
Après extraction, le minerai des mines de molybdène primaire est concassé et broyé, pour libérer la molybdénite, et enrichi par flottation. Les opérations de broyage et de flottation sont répétées plusieurs fois pour obtenir un taux de récupération de l’ordre de 85 %. Le concentré obtenu a pour composition chimique :
70 à 80 % Mo, 0,25 à 2,5 % Cu, 0,1 à 0,9 % Pb, 0 à 3,0 % Fe, 0,5 à 1,5 % acides insolubles (SiO2 , Al2O3).
La molybdénite est isolée des concentrés de cuivre par une série d’opérations de flottation qui séparent sélectivement la molybdénite des différents sulfures de cuivre [chalcopyrite (CuFeS2), chalcocite (Cu2S), covellite (CuS)] et de l’argile.
Le taux de récupération est de l’ordre de 50 %, principalement en raison du fait que les circuits sont optimisés pour récupérer le maximum de cuivre.
À l’exception d’une très faible quantité de concentré qui est destiné à être utilisé comme lubrifiant, après purification pour obtenir une teneur en MoS2 > 98 % avec du carbone comme principale impureté, la quasi‐totalité du concentré est transformée en oxyde technique MoO3 .
HAUT DE PAGE
Le grillage de la molybdénite est effectué à l’air dans un four à soles superposées, équipé de racleurs (four Nichols‐Herreshoff ou Lurgi). L’eau est évaporée et les huiles de flottation sont brûlées sur les soles supérieures qui sont chauffées. La majeure partie du soufre est éliminée sur les soles intermédiaires, suivant les réactions d’oxydation :
Comme les réactions d’oxydation sont très exothermiques, et que la température ne doit pas dépasser 600 à 650 oC pour éviter les pertes par sublimation...
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