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RÉSUMÉ
Les moules pour l'injection des thermoplastiques ne présentent à première vue guère de difficultés dans le principe. Cependant, l’utilisation de ce type de support induit un grand nombre de contraintes techniques. En conséquence, les caractéristiques industrielles de ces moules sont étroitement liées à la compréhension de phénomènes complexes et à la mise en œuvre de détails subtils. Pour cette raison, les règles de conception générale relatives aux dispositifs d’alimentation, aux empreintes, aux aspects techniques et rhéologiques et au démoulage, ne suffisent pas la plupart du temps à atteindre des performances poussées. Cet article présente des pistes d’amélioration ou de résolution de problèmes dans la conception des moules pour l’injection des thermoplastiques.
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-
Thomas Munch : Ingénieur ENSAIS-EAHP - Agrégé en Mécanique - Ancien Responsable Injection de Hager SAS
INTRODUCTION
La performance industrielle des moules d'injection est liée à la compréhension de phénomènes subtils et au choix de solutions qui sont souvent le résultat d'un arbitrage judicieux.
Les moules pour l'injection de matières plastiques font l'objet de deux dossiers. Le dossier [AM 3681] traite de la conception générale des moules, des modes d'alimentation de l'empreinte, des techniques spéciales et des périphériques.
La conception des empreintes, des aspects thermiques et rhéologiques ainsi que des solutions constructives permettant le démoulage fait l'objet du présent dossier [AM 3682].
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7. Capteurs de pression et de température
7.1 Possibilités et limites
Le capteur de pression est généralement un capteur piézoélectrique. Il peut être placé sur la plaque d'éjection. Il permet alors de mesurer la pression d'injection et de maintien à l'emplacement de l'empreinte où débouche l'éjecteur, mais également la force d'éjection. La conception du capteur doit lui permettre de supporter les chocs et les vibrations liées à sa position dans la plaque d'éjection.
Le capteur de pression peut être placé en tout point de l'empreinte. L'augmentation de pression indique l'arrivée du front matière : cela permet de vérifier le bon remplissage d'une pièce si le capteur est placé en fin de remplissage. La mesure du cycle de pression en un point permet de vérifier, par comparaison avec un cycle validé comme bon, le bon déroulement du process. La courbe de pression dépend de l'emplacement de la mesure (cf. AM 3681). Le choix du point de mesure est prépondérant quand à l'efficacité de la méthode.
Les difficultés de cette technique de surveillance du process sont de fixer la zone de tolérance autour de la courbe de référence. En effet si l'obtention d'une pièce bonne est délicate, le défaut peut apparaître sans que la pression ne varie de façon significative. Cela peut être le cas si on surveille la pression d'une seule empreinte d'un moule multi-empreintes pour moulage de pièces de précision, par exemple.
HAUT DE PAGE7.2 Réalisation mécanique
Le capteur de pression peut être placé en tout point de l'empreinte comportant une surface plane suffisante. Sa mise en place peut être facilitée par l'utilisation d'une entretoise qui lui transmet la résultante des forces de pression en surface de l'empreinte. La 45 illustre un exemple de construction où l'entretoise est étagée. Le capteur est en réalité un capteur de force. L'échelle de...
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