Conception générale d’une gamme d’usinage
Conception des gammes d’usinage

Avant de passer à l’analyse logique d’un processus de gamme sur l’exemple d’une pièce mécanique typique, il est utile d’énumérer brièvement la suite des actions à entreprendre pour constituer un dossier de fabrication. La figure 2 [2] donne le graphe des principales opérations à considérer.

— À partir d’un dessin de définition donnant toutes les conditions à respecter (tolérances, quantité, matières premières, etc.), on peut choisir les types d’opérations et les outils convenant aux différentes entités d’usinage (alésages, surface plane, filetage, etc.) et respectant les contraintes imposées.

— En fonction des quantités de pièces à produire et des contraintes technologiques, on peut ensuite choisir un ensemble de machines-outils pouvant convenir aux opérations à exécuter.

— Tenant compte ensuite des tolérances de précision, il est nécessaire d’ordonner les opérations individuelles suivant une séquence bien définie.

— Pour optimiser les temps d’usinage et respecter les tolérances de position (positions relatives des entités de la pièce), on groupe ensuite les opérations de façon optimale.

— On examine les possibilités de mise en position des pièces sur les montages, ainsi que leur bridage pour assurer leur stabilité sous l’effet des forces actives pendant l’usinage (effort de coupe notamment).

— Les différentes dimensions sur la pièce n’étant pas obligatoirement réalisées en cote directe, on doit procéder à un transfert de dimensions et de tolérances en cotes de fabrication satisfaisant aux conditions fonctionnelles et aux conditions de réglage sur site, notamment en fonction des capacités techniques des machines-outils.

— Des contrôles en cours de fabrication (in-process ) ou, éventuellement, après finition de la pièce, doivent aussi être ajoutés dans le plan de fabrication.

— Il est nécessaire ensuite que, pour chaque phase d’usinage, les conditions de travail (vitesse,...