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Installation d’une pompe à vide dans une verrerie : une première française pour Busch

Posté le par La rédaction dans Innovations sectorielles

Traditionnellement, ce sont des pompes à palettes lubrifiées qui sont utilisées, et c’est la première fois en France qu’une technologie sèche est installée dans une verrerie. Explications.

Présent dans 21 pays avec 82 usines, le Groupe O-I créé des conteneurs en verre recyclé pour des marques renommées. En France, son usine de Veauche (42) de 20,000m² emploie 300 personnes, et fonctionne en flux continu 24h/24, 7 jours/7. L’usine de Veauche comporte 2 fours de production et des annexes (ateliers de service et d’entretien général, atelier d’entretien pour la production). L’usine fabrique des bouteilles en verre particulières, des modèles à valeur ajoutée (modèles avec gravures, etc.) pour les marchés des spiritueux et vins de qualité. Plusieurs teintes de verre et des multitudes de modèles sont réalisés.

Avec 7 lignes de production sur lesquelles sont réalisés environ 600 changements de fabrication par an, c’est près de 600 tonnes de verre qui sont transformés chaque jour. Cela correspond à 900 000 bouteilles fabriquées quotidiennement.

Une solution unique dans le monde de la verrerie française

En 2010, O-I consulte Busch, car la solution en place devient obsolète. Les pompes à pistons, en place depuis près de 40 ans, entraînent des problématiques de remise en état et de révision. Cela génère des pertes de temps conséquentes en entretien et maintenance, et des coûts (vidange, remise en état des clapets, entretien). De plus, il n’est pas possible d’adapter la production au besoin, et la machine fonctionne avec un refroidissement à l’eau, source de forte consommation énergétique.

Busch propose alors une technologie sèche, avec une centrale de vide composée de 12 pompes Mink MM 1322, et d’un régulateur de vide. La prestation de Busch, réalisée pour les six premières pompes en septembre 2011, et pour les six suivantes en janvier 2012, a intégré la réalisation, le pilotage du projet global et la formation sur site.

Traditionnellement, ce sont des pompes à palettes lubrifiées qui sont utilisées, et c’est la première fois en France qu’une technologie sèche est installée dans une verrerie. Cette solution permet de gagner à la fois en énergie, niveau d’hygiène et confort de maintenance ; et les coûts d’investissements sont inférieurs d’environ 30%. Enfin, point très important pour O-I, le régulateur permet de contrôler la valeur du vide du process.

une consommation énergétique maîtrisée et une maintenance minimale pour une hygiène irréprochable

Le principe des rotors à lobes permet à la pompe Mink de compresser sans lubrification et sans contact, donc sans frottement et sans usure des pièces. Ainsi, il n’est pas nécessaire de les contrôler ou de les échanger. A présent, la maintenance est minimale et se limite à une intervention par an. O-I parle plutôt d’une surveillance que d’une maintenance. L’équipe d’entretien contrôle la centrale toutes les 8 heures, comme c’est le cas pour les autres postes de production.

Auparavant, les pompes étaient refroidies à l’eau, avec une tour aéro-réfrigérante, ce qui entraînait un fonctionnement de ventilation et de moteurs de pompes, une consommation d’huile importante de par leur vétusté. A présent, la pompe fonctionne avec un refroidissement à air qui permet la suppression de la tour aéro-réfrigérante et donc de s’affranchir des risques de légionnelle.

La technologie sèche de la pompe Mink, sans présence d’huile, limite au maximum les risques de développement bactérien, et la crainte d’un rejet d’huile viciée est évincée. Sa température élevée supérieure à 100°C détruit la plupart des microbes, garantissant une hygiène irréprochable.

Une centrale de vide qui régule la consommation sans intervention extérieure

La centrale de vide installée par Busch se compose de douze pompes, dont six fonctionnent en permanence et sont mises en fonction de manière manuelle. Les six autres pompes sont régulées grâce à un vacuostat.

Avec la solution Busch, O-I a pu instaurer une stabilité au niveau du process de la valeur de vide qui n’existait pas auparavant. Avec les anciennes machines à pistons, un arrêt en production avait un impact direct sur la valeur de vide. Aujourd’hui, le système de régulation de la centrale mesure la valeur de vide sur le réseau. L’armoire de pilotage reçoit la valeur désirée, et en fonction de la pression détectée, l’automate commande le démarrage ou l’arrêt d’une pompe supplémentaire.

La valeur de vide est à présent plus stable, les besoins en vide sont maîtrisés, et l’impact est réel sur la consommation énergétique et l’environnement. Monsieur Thierry Furnon, responsable maintenance des fluides, relève que le gain de temps est conséquent pour les intervenants du service maintenance.

Publié par Pierre Thouverez

Posté le par La rédaction


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