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Quand une résine copolymère permet de repenser les volants

Posté le par La rédaction dans Matériaux, Biotech & chimie

Au salon Chinaplas 2010, SABIC Innovative Plastics a présenté un volant novateur grâce à un concept moulé par injection réalisé à base de résine copolymère Lexan EXL. Outre une  réduction de poids de 40 % et une facilité de fabrication, ce matériau divise par 10 les émissions de CO2 par rapport à un alliage de magnésium.

Les volants se composent généralement d’une armature en magnésium ou en aluminium moulé sous pression, surmoulée à l’aide de mousse uréthane souple. Cela crée une section solide sans espace permettant l’intégration de composants électroniques. En outre, le polyuréthane rend difficile la fixation structurelle de composants. Cette approche limite également les possibilités de design novateur telles que formes sophistiquées et nouveaux éléments esthétiques.  » Il est grand temps de prendre une nouvelle orientation dans la conception des volants. SABIC Innovative Plastics a pris un virage à 180 degrés avec sa conception moulée par injection en deux pièces qui utilise notre résine copolymère polycarbonate Lexan « , affirme V. Umamaheswaran, directeur des produits et du marketing chez SABIC Innovative Plastics. En fait, SABIC Innovative Plastics a développé deux conceptions : une conception moulée par injection en deux pièces avec enveloppe en cuir en tant que solution haut de gamme et une armature monobloc moulée par injection avec surmoulage en polyuréthane. Ces deux conceptions se fixent sur le volant à l’aide d’un moyeu en métal. Il a été démontré qu’elles réduisent les coûts de la fonction de près de 20 % et la masse de près de 40 % par rapport à un volant en alliage de magnésium ou d’aluminium.Ces deux conceptions procurent également d’autres avantages :

  • dans la conception en deux pièces, l’espace créé par la cavité permet d’intégrer des technologies d’amortissement et de détection, des interrupteurs de commande, le câblage et d’autres fonctions à l’intérieur du volant ;
  • la résine en copolymère polycarbonate-siloxane Lexan EXL chargé fibres de verre moulée par injection est un processus plus écologique que l’alliage en magnésium moulé sous pression car elle réduit considérablement les émissions de dioxyde de carbone (CO2). Par rapport au moulage sous pression de 1,1 kg d’alliage de magnésium, qui génère près de 70 kg de dioxyde de carbone, la fabrication de 1kg de résine copolymère Lexan EXL génère seulement 7,6 kg, soit environ un dixième des émissions ;
  • une plus grande liberté de conception permettant de créer de nouvelles formes et configurations ergonomiques ;
  • de nouvelles options de style telles que couleurs et effets spéciaux ;
  • une  intégration de la fixation de l’airbag conducteur, du mécanisme de l’avertisseur, etc. ;
  • une fabrication simplifiée grâce à la réduction du nombre de procédés secondaires ;
  • une meilleure gestion de l’énergie pour les chocs au niveau de la tête et du torse.
La faisabilité technique du nouveau concept de volant a été testée. Des pièces prototypes ont été construites et une validation complémentaire des équipementiers sur les véhicules est en cours.

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