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RÉSUMÉ
Cet article est consacré à la présentation des méthodes et techniques utilisées pour la fabrication en grandes séries des produits en béton. La diversité de ces composants préfabriqués de petite taille (blocs, bordures, tuiles, carreaux, tuyaux…) impose une variété de matériels adaptés à leurs dimensions et destination. La méthode de démoulage la plus répandue, celle du démoulage immédiat, utilise des presses vibrantes, dont le fonctionnement et la capacité de production varient avec le modèle.
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Lire l’articleAuteur(s)
-
Jacques BRESSON : Ingénieur en Chef au Centre d’études et de recherches de l’industrie du béton (CERIB)
INTRODUCTION
La fabrication des produits en béton fait appel à des méthodes, des techniques et des matériels variés adaptés aux types et aux dimensions des produits.
Dans le cas de la fabrication en grande série de produits peu volumineux (blocs, bordures, pavés, dalles, tuyaux, clôtures, etc.), on utilise la méthode du démoulage immédiat. Elle permet, aussitôt après démoulage des produits frais sur un support, de réutiliser le moule pour une nouvelle opération. Cette méthode est appliquée avec des techniques (de moulage, de compactage, de démoulage) spécifiques aux machines développées pour une gamme de produits donnée, par exemple presses vibrantes pour blocs, machines à tuyaux, presses à dalles, machines à clôtures, etc.
Le dossier Composants préfabriqués en béton se compose de trois parties :
-
: Fabrication en grande série ;
-
: Fabrication de produits volumineux ;
-
: Pour en savoir plus.
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4. Tuiles en béton
Les tuiles en béton sont fabriquées à partir d’un microbéton composé de sable, de ciment et d’eau, auquel sont souvent ajoutés des fillers et des pigments pour la coloration dans la masse.
Leur fabrication s’effectue en continu par laminage et extrusion du microbéton frais sur des moules métalliques (généralement en alliage à base d’aluminium-silicium).
La composition particulière (rapport sable/ciment + filler compris entre 3 et 3,5) et le processus de fabrication donnent un matériau de haute performance (résistance à la traction-flexion de l’ordre de 10 MPa), étanche et non gélif ; ils permettent la fabrication de tout type de tuiles (planes, à emboîtement, rives, faîtières…).
La production est généralement réalisée sur des chaînes automatiques à grand débit (90 à 140 tuiles par minute), dont l’élément central est l’extrudeuse. Les moules, dont la forme correspond à celle de la face inférieure des tuiles, sont introduits bout à bout à une extrémité de la machine.
Le microbéton est mis en place et compacté sur les moules par trois organes principaux (figure 21) : un peigne rotatif, un rouleau lamineur, une filière en carbure de tungstène qui donne à la tuile son profil supérieur et ses emboîtements latéraux.
À la sortie de la machine, le ruban continu de microbéton est coupé et éventuellement formé (nez arrondi, emboîtement supérieur…) à chaque extrémité de moule.
Pour améliorer l’aspect et sa durabilité (surface plus lisse peu sensible à la fixation des micro-organismes), on pratique une coextrusion de deux microbétons dont la couche de surface (0,5 à 1,5 mm d’épaisseur) est constituée avec un sable très fin et un dosage en ciment élevé.
La chaîne peut comprendre une station de traitement sur produit frais pour réaliser des aspects particuliers (projection de barbotine à base de ciment, de pigments et de résines).
Les tuiles fraîches sont « prédurcies » sur leur moule dans des étuves à température et hygrométrie contrôlées (en général autour de 50 oC et 95 % d’humidité relative) pendant une durée variant entre 6 et 24 h, selon la température et le type de ciment utilisé.
Ce prédurcissement...
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