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Le déploiement d’une innovation va généralement de pair avec l’introduction de nouveaux composants ou de nouvelles matières premières dans les unités de production. Lorsque ceux-ci viennent s’ajouter à des références déjà existantes, l’efficacité de tous les acteurs de la production (qualité, planification, fabrication…) peut être perturbée.
Les équipes de production évoquent souvent les pertes de rendement liées à une importante diversité de références en production ; au-delà des évidentes pertes liées aux changements de série, quels peuvent être les impacts de cette diversité? Comment les traiter, notamment en rendant les unités de production plus flexibles ?
En d’autres termes, comment diversifier son offre aux clients en pénalisant le moins possible la productivité ?
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4. Réduisez la diversité, sans pour autant que cela ne se fasse au détriment du client !
Avant même de penser à atténuer les conséquences de la diversité, c'est-à-dire au cœur même de la démarche de conception de l’innovation, il est capital de tout mettre en œuvre pour limiter cette diversité ! Il ne s’agit évidemment pas de supprimer la part d’avantage concurrentiel que constitue la diversité, qui permet d’occuper de larges segments, voire des niches de marchés, mais de limiter sa part « invisible au client ».
Une première réponse est apportée par la standardisation. Celle-ci peut s’effectuer sur trois axes majeurs, à considérer au plus tôt dans l’introduction de l’innovation :
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Standardisation des matières premières ou des composants : il s’agit de bâtir des nouveaux produits en utilisant au maximum des composants ou des matières premières existantes, ou déjà au catalogue. Cette idée est poussée à son paroxysme dans le concept de « différenciation au plus tard »,qui consiste à partir d’un assemblage de composants communs pour plusieurs références, et de les démarquer le plus tard possible dans le processus de fabrication. Cette technique est largement utilisée par les constructeurs automobiles : certains grands groupes utilisent ainsi une même plate-forme (chassis, moteurs, trains roulants, transmission…), ainsi que des éléments intérieurs (commandes de feux, de climatisation…) pour plusieurs modèles de différentes marques.
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Standardisation des dimensions : dans le cas où une même matière serait utilisée dans différentes dimensions pour plusieurs références (pièces de tissus, câbles, produits extrudés découpés…), cela introduit de la complexité à la machine de découpe, et en entrée des machines ou des lignes en aval. Avant d’introduire une nouvelle dimension, donc une nouvelle référence, il convient de vérifier qu’une dimension existante proche ne conviendrait pas.
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Enfin, on peut standardiser les contenants, ce qui ne réduit pas la diversité mais permet au moins d’en réduire l’impact sur le stockage et les moyens de manutention.
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Réduisez la diversité, sans pour autant que cela ne se fasse au détriment du client !
DANS NOS BASES DOCUMENTAIRES
ANNEXES
-
APICS Dictionary- 11thedition, Éditions MGCM, Paris, 2005
-
CPIM Master Planning of Resources, Éditions MGCM, Paris, 2009
-
CPIM Detailed Scheduling and Planning, Éditions MGCM, Paris, 2009
-
Le système SMED, ShigeoShingo, Éditions d'organisation, Paris, 1987
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