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Le déploiement d’une innovation va généralement de pair avec l’introduction de nouveaux composants ou de nouvelles matières premières dans les unités de production. Lorsque ceux-ci viennent s’ajouter à des références déjà existantes, l’efficacité de tous les acteurs de la production (qualité, planification, fabrication…) peut être perturbée.
Les équipes de production évoquent souvent les pertes de rendement liées à une importante diversité de références en production ; au-delà des évidentes pertes liées aux changements de série, quels peuvent être les impacts de cette diversité? Comment les traiter, notamment en rendant les unités de production plus flexibles ?
En d’autres termes, comment diversifier son offre aux clients en pénalisant le moins possible la productivité ?
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1. Maîtrisez la partie visible de l’iceberg : les pertes de productions liées aux changements de série
Dans de nombreuses industries, et notamment celles liées à l’innovation, l’une des principales raisons de pertes de production est la perte liée aux changements de série. Ainsi, entre 10 et 20 % du temps productif peut être dédié à ces changements de série – autant de temps pendant lequel les machines ou les lignes ne produisent pas.
L’une des causes principales de cette perte de production, et surtout de sa tendance à s’accroître, est l’augmentation de la diversité de références, notamment liées à l’innovation.
À l’introduction d’une innovation, il convient de bien prendre en compte deux effets potentiellement défavorables sur ces temps de changement de série :
-
L’introduction de nouvelles références augmente, toutes choses égales par ailleurs, le besoin en changements de série et donc, de façon proportionnelle, le temps nécessaire à ces changements (ou alors, en gardant le même nombre de changements de série, on augmente le stock dit de campagne par référence, qui équivaut à la couverture de la demande entre deux lancements en production de la référence en question).
-
L’introduction d’innovation peut amener des composants nouveaux, plus complexes, des tolérances plus resserrées, des paramètres de production à contrôler plus finement. De ce fait, les changements de série sont rendus plus compliqués et donc, se rallongent.
Il convient donc, bien avant le lancement de l’innovation, d’apprécier ces deux effets et, le cas échéant, d’optimiser les changements pour éviter des pertes de production.
Néanmoins, avant de procéder à une optimisation, il est essentiel de bien quantifier les temps de changement de série sur les différentes étapes de la chaîne de production, et de se focaliser avant tout sur les étapes goulot (pour en savoir plus sur les méthodes de détection des goulots, consultez la fiche Recenser les données nécessaires à l’analyse charge – Capacité lors de l’intégration des innovations dans la planification ...
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Maîtrisez la partie visible de l’iceberg : les pertes de productions liées aux changements de série
DANS NOS BASES DOCUMENTAIRES
ANNEXES
-
APICS Dictionary- 11thedition, Éditions MGCM, Paris, 2005
-
CPIM Master Planning of Resources, Éditions MGCM, Paris, 2009
-
CPIM Detailed Scheduling and Planning, Éditions MGCM, Paris, 2009
-
Le système SMED, ShigeoShingo, Éditions d'organisation, Paris, 1987
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