Présentation
Auteur(s)
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Christophe DECREUSE : Ingénieur de l’École Nationale d’Ingénieurs de Belfort (ENIBe) - Maître de Conférence à l’École nationale d’ingénieurs de Belfort - Chercheur au Laboratoire de mécanique et productique de l’ENIBe
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Daniel FESCHOTTE : Ancien élève de l’École normale supérieure de Cachan - Professeur à l’École nationale d’ingénieurs de Belfort - Chercheur au Laboratoire de mécanique et productique de l’ENIBe
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Lire l’articleINTRODUCTION
Le monde industriel de ces vingt dernières années se voit bombardé de sigles aux consonances teintées d’anglicismes barbares. Nous citerons pour mémoire, la mode du CAD/CAM (computer aided design/computer aided manufacturing) en provenance d’outre-Atlantique, et transformé chez nous en CFAO (conception et fabrication assistées par ordinateur), ou encore le CIM (computer integrated manufacturing) précurseur de notre productique.
Notre présentation, sans pour autant prétendre à l’exhaustivité, pourrait encore être complétée en mentionnant les modes industrielles en provenance des pays du Soleil levant telles que les méthodes Kanban ou Taguchi par exemple.
L’une des dernières modes de racines nipponnes à envahir le marché industriel porte le nom de concurrent engineering ou ingénierie simultanée. Elle va constituer l’essentiel de cette étude. On lui associe souvent le CALS (computer aided acquisition and logistic support) qui est, quant à lui, un produit purement américain.
L’objectif visé par l’introduction de ces outils, de ces modes, est, il ne faut pas l’oublier, de réduire de manière significative les délais de mise à disposition d’un produit sur le marché : c’est la notion de « time to market ». Cette préoccupation prend toute sa signification dans les périodes de crise où l’environnement industriel est des plus incertains.
Après avoir rappelé les objectifs habituels que visent les entreprises, nous présenterons, succinctement, les méthodes mises à leur disposition pour leur permettre de devenir plus compétitives du triple point de vue de la réduction des délais, de la réduction des coûts et d’amélioration de la qualité des produits qu’elles proposent à leurs clients. Quelques repères historiques nous permettront ensuite de situer le contexte dans lequel est apparue l’ingénierie simultanée dont nous exposerons les principes fondamentaux. Un recensement des avantages sera ensuite effectué pour celles des entreprises qui souhaitent rompre avec une organisation purement séquentielle de leurs activités de conception/industrialisation/fabrication de produits. Nous poursuivrons notre présentation de l’ingénierie simultanée par l’examen des contraintes qu’entraîne son application au quotidien et la présentation de quelques méthodes qu’elle utilise. Équipes de projets et acteurs métiers en sont les protagonistes essentiels dans une structure organisationnelle adéquate et remaniée. La relation de quelques exemples industriels d’introduction et d’utilisation de l’ingénierie simultanée terminera l’exposé.
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7. Exemples industriels d’applications de l’ingénierie simultanée
Afin d’illustrer notre propos, voyons quelques applications de l’ingénierie simultanée dans l’industrie et ses répercussions. Commençons par examiner le cas où les répercussions sont importantes, c’est-à-dire la production de grande série et par exemple le domaine de l’automobile.
7.1 Charte de développement PSA
Peugeot et Citroën ont développé et mis en place conjointement depuis 1990 la Charte de développement produit . Les nouveaux véhicules sont conçus et développés suivant les méthodes exposées dans cette charte et reposent bien entendu sur une organisation qui vise à réduire les coûts et les délais de développement et à améliorer la qualité des nouveaux véhicules. On constate alors des changements radicaux dans la façon de travailler. On aboutit à une organisation transversale des équipes de projet. Chacune de ces équipes est formée de tous les représentants des corps de métier qui interviennent dans la réalisation d’une automobile. Ces représentants travaillent ensemble dès la phase de définition préliminaire selon le principe de la transversalité. La conception d’un véhicule se déroule de la manière suivante.
Une phase de définition préliminaire dure 64 semaines. Elle a pour objet de définir en commun les solutions techniques destinées à satisfaire les attentes de la clientèle et de mettre en cohérence le projet avec les objectifs de fiabilité, coût et délai. Cette phase répond aux différentes caractéristiques techniques. Puis on engage réellement le projet 196 semaines avant le démarrage en série (DMS). Une note d’engagement fixe le choix des dispositions à développer et les objectifs à atteindre. On considère qu’il s’agit là du point de départ de la phase de développement de projet. Puis à 98 semaines avant le DMS, on voit apparaître des prototypes représentatifs qui sont réalisés pour effectuer la mise au point du produit avant le lancement industriel. A 55 semaines, on fabrique les véhicules pilotes qui sont...
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BIBLIOGRAPHIE
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(1) - PETITDEMANGE (C.) - La maîtrise de la valeur, la gestion de projet et l’ingénierie simultanée. - AFNOR Gestion, 1990.
-
(2) - COURTOIS (A.), PILLET (M.), MARTIN (C.) - Gestion de production. - Les éditions d’organisation, 1995.
-
(3) - JAGOU (P.) - Concurrent Engineering, la maîtrise des coûts, des délais et de la qualité. - Hermes, 1993.
-
(4) - DEBAENE (J.) - Analyse des coûts. - T 4 200, oct. 1981. Rubrique Conception des produits industriels, traité Génie industriel. Éd. Techniques de l’Ingénieur.
-
(5) - FEUGAS (R.) - Gestion de la qualité. Qualification du produit. - T 4 350, juin 1980. Rubrique Conception de produits industriels, traité Génie industriel. Éd. Techniques de l’Ingénieur.
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(6) - AKAO (Y.) - QFD,...
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