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1 - DÉCHETS DES MÉTIERS D’ART

2 - DÉCHETS ARGENTIFÈRES

3 - DÉCHETS DE CATALYSEURS

4 - DÉCHETS ÉLECTRONIQUES OU « SCRAPS » ÉLECTRONIQUES

5 - EXEMPLES INDUSTRIELS

6 - CONSIDÉRATIONS ENVIRONNEMENTALES

Article de référence | Réf : M2394 v1

Exemples industriels
Recyclage des métaux précieux

Auteur(s) : Pierre BLAZY, Yves JEHANNE

Date de publication : 10 déc. 2002

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Auteur(s)

  • Pierre BLAZY : Professeur honoraire, - Ancien Directeur de l’École nationale supérieure de géologie

  • Yves JEHANNE : Ingénieur en génie chimique, - Membre de l’IPMI (International Precious Metal Institution)

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INTRODUCTION

La récupération et le recyclage des déchets de production et des produits en fin de vie permettent de rendre renouvelables les matières premières. On peut estimer que la récupération des métaux précieux (platine Pt, palladium Pd, rhodium Rh, or Au et argent Ag) constitue économiquement un apport sensible dans l’optique d’un développement durable. Si pour le domaine global des métaux, le recyclage représente environ le tiers des besoins de l’industrie française, paradoxalement, la situation n’est pas meilleure pour les métaux précieux dont le recyclage est de l’ordre de quelques dizaines de pour-cent de la consommation. Cette situation est explicable : en effet, les métaux précieux ne sont systématiquement régénérés que s’ils interviennent dans un processus industriel (réfractaire ou catalyseur au Pt). Lorsqu’ils entrent dans la composition de produits, les quantités utilisées sont infimes et les « gisements » sont pauvres et dispersés. De plus, leur inaltérabilité naturelle fait que le secteur bijouterie-joaillerie n’apporte qu’une contribution faible.

L’emploi de Pt-Pd-Rh en catalyse automobile (épuration des gaz de combustion par des pots catalytiques) qui est de loin le secteur d’utilisation des platinoïdes le plus important en France (90 % des utilisations) est récent (norme EURO I entrée en vigueur le 01/01/93) : la première génération de véhicules équipés de pots catalytiques arrive à peine en fin de vie. On utilise dans l’industrie automobile française de l’ordre de 4,5 t de Pt et 9 t de Pd, et environ 42 t de Pt et 67 t de Pd dans l’industrie automobile mondiale. Le traitement des pots catalytiques a donc un impact national et mondial extraordinaire.

Les déchets électroniques ou scraps sont considérés comme un des principaux matériau à recycler car il contient d’une part des métaux précieux (Pt, Pd, Rh, Au, Ag) et d’autre part des métaux de base qui peuvent se révéler dangereux comme métaux lourds pour l’environnement. Le développement de l’informa-tique, de l’automatisme et d’une façon générale, des industries alimentant le secteur audiovisuel font prévoir une abondance de ce type de déchets à recycler bien que les quantités décroissantes de métaux précieux utilisés, la miniaturisation des composants, la décroissance d’activités dans le secteur de l’armement jouent en sens contraire. Pour le moment, on ne recycle en Europe que 10 % des déchets électroniques car le coût de la récupération est souvent plus élevé que celui des valeurs contenues dans les déchets.

La position du recyclage de l’or est plus difficile à cerner. En France, on consomme 75 % de l’or en bijouterie et joaillerie et 85 % dans ce même secteur à l’échelle mondiale. La part venant du recyclage est peut être 10 à 20 % en France et vient essentiellement d’or de bijouterie refondu et très partiellement des déchets électroniques.Enfin, pour le recyclage de l’argent, la situation est très complexe. Par exemple, dans le secteur de la photographie qui est en France le secteur le plus consommateur d’argent, le recyclage qui fait intervenir l’électrolyse des bains de développement et l’incinération des radios et films usagés couvre le tiers des besoins de l’industrie photographique. Mais la valeur moyenne du recyclage de l’argent dans les secteurs de l’industrie, de la photographie et de la bijouterie n’est que de l’ordre de 20 %.

Comme il est d’usage courant dans la profession, les pourcentages indiqués sont des pourcentages massiques.

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DOI (Digital Object Identifier)

https://doi.org/10.51257/a-v1-m2394


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5. Exemples industriels

5.1 Récupération pyrométallurgique des platinoïdes des pots catalytiques

Deux principales voies ont été suivies industriellement. La première consiste à fondre l’ensemble de l’unité dans un four à plasma. Les métaux du groupe platine sont récupérés, après séparation du métal et du laitier, sous forme d’alliages avec du fer et du cuivre. Dans la deuxième, les platinoïdes sont concentrés par voie chimique et traités dans un four à plasma.

Texas Gulf Minerals and Metal Inc a construit une usine équipée d’un four plasma qui a été reprise par Multimetco. L’équipement plasma est basé sur la technologie du plasma récessif de Tetronics. Cette technique consisterait en une fusion destinée à former des couches de laitier et de métal, puis à former une zone surchauffée dans laquelle les platinoïdes seraient fondus. L’usine de Multimetco est implantée à Anniston (Alabama, USA). Sa capacité annuelle de traitement est passée de 3 200 t d’éléments catalytiques à plus de 5 000 t par adjonction à des quantités croissantes de pots cataly-tiques, des catalyseurs utilisés dans l’industrie du pétrole.

Le matériau de charge est d’abord trié, puis traité par séparation magnétique, ensuite les produits sont transportés dans des caissons d’acier d’une capacité voisine de 700 kg. À ces produits, on ajoute des fondants et des réducteurs. Dans le four, la réduction s’effectue entre 1 450 et 1 700 C. Le laitier est soutiré en continu à des températures comprises entre 1 500 et 1 650 C. Les platinoïdes sont recueillis dans un bain de fer fondu situé à la base du four ; le métal est soutiré du four quand sa teneur en platinoïdes est comprise entre 10 et 15 %. Une torche à plasma à courant continu de 3 MW permet la fusion de 1 t/h. L’alliage de platine-fer est réduit en granulés, lixivié par un mélange d’acides sulfurique et chlorhydrique. Le concentré de platinoïdes est ensuite, lavé, séché, broyé, échantillonné et affiné. Le concentré définitif titre environ 30 % Pt, 12 à 15 % Pd et un peu de carbone de phosphore et de nickel. Les poussières riches en plomb sont collectées par filtre.

Des procédés voisins basés sur la fusion par plasma sont développés par Johnson-Matthey,...

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BIBLIOGRAPHIE

  • (1) - Antipov (N.I.), Kubasov (V.L.), Tarasov (A.V.) -   Extraction of precious metals form the waste of special alloys production.  -  Proceedings of the XXth IMPC, Aachen, p. 221-226, 21-26, sept. 1997.

  • (2) - Guerlet (J.P.), Pianelli (F.) -   Circuit secondaire de l’argent.  -  Techniques de l’Ingénieur, traité Métallurgie, M. 2388, p. 1-9, 1992.

  • (3) - Guerlet (J.P.), Storck (A.), Valentin (G.), Giron (M.) -   Procédé et dispositif pour la récupération de l’argent de bains de fixage.  -  Brevet français n 8417 453, 15 nov. 1984.

  • (4) - Giron Palacios (M.J.) -   Procédé électrolytique de récupération d’argent à partir de bains de fixation : optimisation et mise au point d’un nouveau mode de fonctionnement.  -  Thèse, École nationale supérieure des industries chimiques à Nancy, 7 oct. 1985.

  • (5) - Van Houwelingen (J.A.), ThOMAS (A.G.), DALMIJN (W.L.) -   Recycling non-ferro kunst of combinaties  -  . Report TV-Delft to Center IOP, Ministry of Economic Affairs, The Hague, 1995.

  • ...

1 Repères économiques pour la récupération des métaux précieux

On considèrera séparément les domaines des ordinateurs et des circuits imprimés d’une part et des pots catalytiques d’autre part.

  • Scraps électroniques

En 1980, un ordinateur était acheté à la casse entre 150 et 300 E/t. En 2001, compte tenu de l’évolution des technologies ayant conduit à une forte diminution des teneurs en métaux précieux, les récupérateurs font payer au propriétaire d’ordinateurs à ferrailler entre 150 et 225 E/t, c’est donc une inversion totale du marché.

Les teneurs des circuits imprimés ont considérablement évolué par rapport à celles de la période 1970-1980 :

teneurs anciennes : Au 0,5 g/kg, Ag 2,5 g/kg, Pd 0,15 g/kg, Cu 20 %.

teneurs actuelles : Au 0,15 g/kg, Ag 1,5 g/kg, Pd 0,10 g/kg, Cu 20 %.

Les métaux contenus représentent une valeur de 7,45 E/kg en 1980 et seulement de 3,07 E/kg en 2001.

Ainsi, l’évolution technique des ensembles électroniques rend plus difficile la rentabilité d’exploitation. Par exemple, certains circuits imprimés d’électronique grand public ne permettent pas un traitement rentable sachant que les frais de traitement totaux sont de l’ordre de 1,5 E/kg. La tendance consiste à faire payer à l’acheteur une participation à l’élimination finale des déchets.

Enfin, si on envisage la récupération des polymères qui représentent environ 1/4 du poids d’un équipement électronique, la rentabilité du recyclage est difficile à établir. En effet, une partie des polymères est intimement liée à des composants (par exemple, fibres de verre associées à des résines) et à une valeur négative pour le recycleur qui doit...

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