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Auteur(s)
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Maurice WANIN : Ingénieur civil des Mines de Nancy - Ancien chef du département Mesure-Contrôle-Automatique-IRSID (USINOR)
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Lire l’articleINTRODUCTION
Initialement développées vers les années 1960 pour répondre aux besoins des secteurs de pointe où les exigences de sécurité sont premières, les méthodes de contrôle non destructif (CND) ont vu leur emploi se généraliser à l’ensemble du monde industriel. Elles font désormais partie des outils courants qui participent à l’amélioration de la productivité et qui permettent de garantir la conformité des produits aux impératifs serrés de qualité du client, contribuant ainsi à sa satisfaction finale. Parallèlement à cette évolution, le contrôle non destructif a élargi son champ d’application en passant du strict domaine de la détection, de la reconnaissance et du dimensionnement de défauts localisés à celui de l’évaluation des caractéristiques intrinsèques des matériaux, devenant ainsi un acteur incontournable de l’évaluation de la qualité des produits.
En partant des principes physiques à la base des principales méthodes de contrôle non destructif – radiographie, ultrasons, techniques électromagné-tiques de courants de Foucault, de bruit Barkhausen et de perméabilité incrémentale, techniques d’examen superficiel des procédés à flux de fuite, de ressuage et d’inspection optique – ce texte cherche à montrer comment ces méthodes apportent des solutions – souvent à un stade de maturité industriel – à cette double problématique.
La radiographie et les ultrasons font l’objet de ce premier article.
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1. Objectifs et enjeux des CND
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L’utilisation des techniques de contrôle non destructif (CND) est désormais courante dans la plupart des milieux industriels. Le développement de ces méthodes a été initié vers les années 1960-1970 pour répondre aux demandes de secteurs comme celui du nucléaire, des moyens de transport en général et de l’aéronautique en particulier, de l’extraction (plates-formes off shore) et du transport (oléoducs, gazoducs) des produits énergétiques pétrole ou gaz, enfin du spatial. Il est intéressant de noter que ce développement a accompagné, souvent suivi, celui parallèle qui s’effectuait dans le secteur médical. Réservées initialement à des branches de l’industrie pour lesquels la sécurité est un souci essentiel compte tenu de l’impact sur l’environnement et le public que pourrait avoir un mauvais fonctionnement des matériels concernés ou compte tenu de l’importance des budgets des programmes engagés, ces techniques se sont progressivement et dans la foulée appliquées au contrôle de fabrication d’objets et de produits de masse. Les enjeux concernent ici une meilleure productivité, liée à une marche optimisée des lignes de fabrication, par une détection rapide et située le plus en amont possible des dérives des procédés, donnant ainsi une possibilité de réagir rapidement en feed back sur ceux-ci et une garantie pour le client utilisateur de disposer d’un produit présentant des caractéristiques homogènes, correspondant en tous points aux spécifications du cahier des charges.
Si les bases physiques appliquées aux grands domaines du CND sont connues depuis bien longtemps, les développements actuels se caractérisent d’une part par une automatisation des moyens d’acquisition permettant ainsi le stockage et le traitement numé-rique d’un très grand nombre de données, d’autre part, par l’apparition de nouvelles générations de capteurs. Ces deux évolutions concourent d’une part à une meilleure sensibilité intrinsèque de détection, qu’elle s’exprime en terme de rapport signal à bruit ou en terme de localisation du fait d’une meilleure résolution spatiale, d’autre part à une meilleure « sûreté » du contrôle en permettant, notamment du fait du gain de productivité qu’elles autorisent, de réaliser un contrôle exhaustif et d’éviter autant que faire se peut le contrôle...
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