Avenir de l'outillage
Outillage de fonderie - Fabrication et évolutions

La partie numérique de la réalisation des outillages prend une place de plus en plus importante dans leur processus de réalisation (figure 22).

Déjà, les filières de CFAO sont complètes : depuis la réalisation en 3D de la pièce finie, jusqu'à l'obtention du programme d'usinage sur la CN, tout est virtuel aujourd'hui.

Les progrès dans le prototypage rapide vont permettre une nouvelle évolution pour les outillages, au moins en ce qui concerne les prototypes dans un premier temps. En effet, des fabricants ont mis au point des machines qui permettent de réaliser, en prototypage rapide, des éléments de moule directement depuis un fichier CAO. Il suffit de numériser l'élément de moule que l'on désire (noyau ou empreinte, ou alors pièce finie).

La machine dépose alors une strate de sable de 280 μm d'épaisseur (épaisseur de 2 grains de sable) puis un durcisseur sur la partie de cette strate qui constituera le moule. Ainsi, couche après couche, le moule prendra forme, peu à peu, jusqu'à constituer un outillage complet. C'est une impression en 3D dans le sable.

Il reste ensuite à aspirer le sable qui n'a pas été solidifié (dépoudrage) et on obtient un modèle prêt à être utilisé en fonderie traditionnelle.

Attention, toutefois, à ne pas emprisonner de sable dans une cavité non débouchante ! (et donc non coulable...) et à ne pas créer de zones fragiles, parfois difficilement décelables à l'écran.

Le coût d'un tel procédé reste encore élevé, au vu d'une solution industrielle, mais la démocratisation de ce genre de machine et, surtout, les gains en productivité attendus (aujourd'hui, une machine est capable de traiter jusqu'à 15 L de sable à l'heure, alors qu'il en faudrait 10 fois plus pour concurrencer les procédés actuels de fonderie) permettent d'imaginer que, dans quelques temps, on se passera de l'outillage métallique de mise en forme du sable pour accéder directement à l'impression...