Production circulaire : les conditions économiques du passage à l’échelle

En effet, il faut parvenir à déplacer l’équilibre économique en faveur du réemploi, du recyclage ou du remanufacturing, et ceci de manière concrète. Le constat reste aujourd’hui paradoxal. Malgré les politiques engagées depuis plusieurs années, seulement 12,2 % des matériaux utilisés dans l’Union européenne provenaient du recyclage en 2024. Pour qu’une boucle circulaire s’impose industriellement, son coût complet doit devenir compétitif avec celui de la production linéaire. Il est donc impératif de raisonner au-delà du seul prix d’achat de la matière. Ainsi, tout le cycle de vie du produit – collecte, tri, transport, préparation, énergie, contrôle qualité et investissements nécessaires à la transformation – doit être intégré au calcul. Ce qui complexifie la problématique, c’est le moins que l’on puisse dire.

La première variable à considérer est naturellement l’écart entre les matières premières et secondaires, ce dernier pouvant être considérable. Par exemple, en 2023, le polyéthylène usagé s’échangeait en moyenne 330 euros la tonne dans l’Union européenne, contre 1 444 euros pour du polyéthylène vierge. Mais cet avantage apparent ne garantit pas la rentabilité du recyclage. En effet, l’Agence européenne pour l’environnement souligne notamment l’importance de la qualité de la matière secondaire. Une matière hétérogène ou contaminée impose des opérations supplémentaires et peut devenir inutilisable pour certaines applications exigeantes.

La rentabilité des circuits circulaires dépend donc fortement de la capacité à industrialiser la boucle de recyclage. Pour en arriver là, les volumes doivent être suffisants et réguliers, pour amortir les équipements de collecte, de tri, de démontage ou de régénération. La proximité géographique est aussi un facteur qui compte. En effet, transporter sur plusieurs centaines de kilomètres une matière de faible valeur peut in fine absorber une grande partie du bénéfice économique attendu.

Ensuite, il faut aussi intégrer dans l’équation le coût évité, car réemployer une pièce permet d’économiser l’achat de matières premières, mais aussi une partie de l’énergie, des procédés et des équipements nécessaires à sa fabrication. C’est pourquoi le remanufacturing peut présenter une équation économique plus favorable que le recyclage de matière, car il conserve davantage la valeur déjà incorporée dans le produit.

Illustrons le propos, en prenant l’exemple de l’action menée par un acteur symbolique de l’automobile tricolore. En effet, la Refactory de Renault à Flins, dans les Yvelines, a déjà permis au constructeur français de reconditionner 350 000 pièces en 2024, parmi 11 000 références, avec une qualité et une garantie annoncées équivalentes à celles des pièces neuves. Surtout, les pièces remanufacturées sont proposées en moyenne 30 % moins cher aux clients. La circularité devient donc ici une activité industrielle capable de concurrencer directement le neuf par le prix. Cette logique suppose toutefois de penser la circularité dès la conception. En effet, un produit difficile à démonter, composé de matériaux impossibles à séparer ou dont les pièces ne sont pas standardisées augmente mécaniquement le coût de sa seconde vie. Ainsi, l’écoconception devient dans ce cas précis une variable économique, avant d’être une variable environnementale.

Mais le marché seul ne suffit pas toujours à faire basculer l’équation, car les matières secondaires peinent encore aujourd’hui à remplacer massivement les matières vierges, notamment en raison des conditions économiques, de la qualité et surtout de l’absence de débouchés suffisamment stables dans le temps.

Comment faire ? La réglementation peut participer à modifier le calcul de rentabilité, avec son lot d’obligations d’incorporation de matières recyclées, de responsabilité élargie du producteur, de taxation des déchets ou d’exigences d’écoconception… L’Union européenne a sur le sujet présenté le Circular Economy Act, destiné notamment à développer le marché des matières premières secondaires, avec l’objectif d’atteindre 24 % d’utilisation circulaire des matériaux en 2030.