Le quatrième S : le management visuel
Amélioration continue dans l’entreprise - Étude de cas : 5S et management visuel

L’étude qui suit est destinée à illustrer les outils du World Class Manufacturing et du progrès continu présentés dans l’article « Amélioration continue dans l’entreprise » Amélioration continue dans l’entreprise . C’est un choix heureux qui nous mène vers le management visuel, véritable pilier du « bottom-up » (du bas vers le haut). Nous partons de l’atelier, de l’usine, là où bat le cœur de l’entreprise. Mais il ne faut surtout pas oublier que l’histoire que nous allons vivre ensemble est une histoire qui peut et doit aussi se passer dans les bureaux des dirigeants, sans quoi les hommes et les femmes qu’ils dirigent n’adhéreront jamais à cette philosophie qui veut que le lieu de travail soit un endroit que l’on respecte profondément et que chacun soit responsable de cette attitude positive. C’est donc avec un court extrait de l’article Amélioration continue dans l’entreprise de François Pathy et de Roy Billam que nous allons découvrir cet outil essentiel.

« Les 5S et le management visuel constituent un ensemble de routines et de techniques visant à créer des habitudes d’organisation du lieu de travail, à assurer le respect des normes et à encourager l’esprit d’amélioration permanente. Les 5S couplés au management visuel permettent de découvrir facilement les anomalies et les divergences par rapport à une situation souhaitée : trop ou trop peu d’en-cours, état de machines insatisfaisant, interventions de maintenance préventive inachevées ou dérives de production en quantité ou en qualité. Les 5S sont un prélude utile, sinon indispensable, à la mise en place d’une démarche de production de classe mondiale. Ils concrétisent en effet de façon visible un début de changement de culture au niveau du terrain. »

Pourquoi le management visuel est-il marié aux 5S ? Parce qu’il fait partie intégrante de ce dernier. En effet, le management visuel représente le quatrième S. On ne peut pas imaginer un chantier de management visuel sans d’abord passer par les trois premiers S. Pourquoi ? Pour la simple raison qu’il serait inutile de peindre un mur avant de le nettoyer ou de délimiter l’emplacement d’un élément tout en sachant qu’il va changer de place... Les trois premiers S sont donc la préparation incontournable d’un chantier de management visuel réussi.

D’où viennent les 5S ? C’est une méthode créée au Japon. Elle consiste d’abord à débarrasser (« seiri »), puis à ranger (« seiton »), à nettoyer (« seiso »), à standardiser (« seiketsu ») et finalement à pérenniser (« shitsuke »). Enoncée ainsi, la méthode semble d’une logique parfaitement commune et applicable par tous. Mais ce n’est pas le cas. Les gens n’utilisent pas la méthode 5S et on en voit pour preuve les centaines d’objets et d’outils inutiles, ou très rarement utilisés, qui encombrent nos lieux de travail. C’est l’application systématique des trois premiers S et les quelques techniques de base qui en font l’efficacité et l’astuce qui vont nous permettre de préparer le terrain pour une usine évidente et plus performante, où il est facile d’opérer.

Mais avant de nous lancer dans cette étude, il y a deux mises en garde préalables. Premièrement, les 5S et le management visuel doivent être impérativement déployés en équipe car les décisions qui sont prises affecteront tout le monde sur le lieu de travail ; ces décisions doivent donc être prises en groupe. On s’efforcera de sélectionner une équipe plurifonctionnelle incluant les opérateurs, la maintenance, les chefs de quart, la communication, le management et la direction. Deuxièmement, on doit absolument exécuter à la lettre toutes les étapes énumérées, car se dire qu’une activité est « simpliste » (par exemple, l’utilisation d’étiquettes pour signaler les anomalies) ou que l’on fait « déjà la même chose mais autrement » nuira au résultat final du chantier.

L’exemple que nous avons choisi est une aire de travail générique et les exemples plus spécifiques proviennent de chantiers menés par l’Institut Renault dans l’industrie chimique et dans le domaine manufacturier.