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1 - LOGIQUE DE LA MÉTHODE DÉVELOPPÉE

2 - ÉVALUATION DES DANGERS PAR DOMAINE

3 - ÉVALUATION DE LA CRITICITÉ GLOBALE D’UNE OPÉRATION DE MAINTENANCE

4 - DÉPLOIEMENT ET EXEMPLE D’UNE AROM

5 - CONCLUSION

6 - GLOSSAIRE

Article de référence | Réf : MT9327 v1

Glossaire
Méthode simplifiée d’analyse de risque des opérations de maintenance (AROM)

Auteur(s) : Christophe DUCAMP

Relu et validé le 25 nov. 2021

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RÉSUMÉ

Cet article présente une approche méthodologique simplifiée décrivant l’analyse de risque des opérations de maintenance (AROM). Celle-ci s’applique  pendant la phase de conception afin d’augmenter la sécurité des opérateurs de maintenance. Les résultats obtenus permettent d’évaluer et de définir la criticité des modes opératoires mettant en danger l’opérateur de maintenance. Des recommandations d’améliorations de maintenabilité aux concepteurs permettant une solution optimisée sont proposées, ainsi que des recommandations ergonomiques ou environnementales appliquées à l’opérateur de maintenance.

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ABSTRACT

Simplified risk analysis methodology applied to maintenance operations

This article introduces a simplified methodological approach to define the Maintenance Operational Risk Analysis during the development phase. This method is applied for the design phase in order to improve the safety of the maintenance operator. The results achieved from this analysis assess the severity task level. Design improvements are proposed to the designers to better consider for each domain analyzed the maintainability, environmental and ergonomic requirements. In that context this methodology confirms the maintenance operation is considered critical as soon as the associated risk level impacting an operator is no longer acceptable.

Auteur(s)

  • Christophe DUCAMP : Senior expert design for Lifecycle - Airbus Defence and Space – Toulouse – France

INTRODUCTION

La complexité des systèmes à développer et à maintenir tout au long de leur cycle de vie impose aux industriels de nouvelles exigences afin de garantir les performances opérationnelles et économiques contractuelles.

Au regard de ces nouvelles contraintes, une équipe multidisciplinaire, à laquelle les responsables HSE et CHSCT ont été associés, a été mise en place pour identifier les améliorations à considérer au niveau de la conception des futurs systèmes à développer, à industrialiser et à maintenir. À partir du référentiel des processus, méthodes et outils de l’entreprise, un des axes d’améliorations concerne la vérification des opérations de maintenance en phase de conception par la proposition d’une méthode simple permettant d’évaluer les dangers impactant les opérateurs de maintenance.

Une des principales difficultés rencontrées pendant la phase de développement d’un système ou produit est de démontrer et garantir la sécurité des opérateurs de maintenance au fur et à mesure de l’évolution de la maturité des solutions de conception étudiées. L’application des processus globaux au sein de l’entreprise étendue permet de faciliter le management et le pilotage technique de la solution finale de conception. Par exemple, les processus techniques de l’IS , de la SDF , du SLI , de l’ARPI, permettent d’identifier et de prioriser les risques techniques issus des analyses des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité.

Cependant, lors de chaque phase de conception, il est toujours difficile d’optimiser le choix d’architecture du produit final car celui-ci dépend du niveau de maturité lié aux solutions technologiques retenues et leurs impacts sur les opérations de maintenance et donc sur l’Homme. En effet, les dangers pouvant nuire à l’opérateur maintenance doivent être identifiés, et évalués par une analyse décisionnelle permettant d’appréhender l’ensemble des situations de travail. En conséquence, les résultats de ces analyses doivent permettre de définir les différentes actions favorisant le choix de la solution la plus efficace et la plus adaptée à la situation de l’opérateur de maintenance dans le cadre et respect des normes et standards utilisés au sein de l’entreprise.

C’est dans ce contexte que cette équipe multidisciplinaires a orienté ses travaux sur l’établissement d’une méthode complémentaire, simple et ciblée uniquement sur la phase de conception associée à une liste des dangers à évaluer en priorité. Cette méthode simplifiée, labellisée AROM (analyse de risque des opérations de maintenance) a été développée afin :

  • de déceler les dangers des modes opératoires qui composent l’opération de maintenance ;

  • d’aider les concepteurs à quantifier et à maitriser les risques par rapport au niveau de risque acceptable ;

  • de déterminer la criticité d’une opération de maintenance ;

  • d’aider les concepteurs à maîtriser les risques et à améliorer la sécurité de l’opérateur pendant la phase de conception.

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KEYWORDS

risk   |   human factor   |   maintainability   |   gravity   |   criticity   |   severity

DOI (Digital Object Identifier)

https://doi.org/10.51257/a-v1-mt9327


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6. Glossaire

Accident ; accident

Dommage : conséquences négatives d’un phénomène dangereux.

ALARA (As Low As Reasonably Achievable) ; aussi bas que raisonnablement possible

Il s’agit de s’assurer que toutes les dispositions raisonnablement possibles ont été mises en place pour réduire l’exposition de l’opérateur de maintenance lors de son exposition.

AMDEC  ; FMECA

Analyses des modes de défaillances, de leurs effets et leur criticité.

ARPI (analyse de risque des processus industriel) ; industrial process risk analysis

Il s’agit de l’ensemble des processus industriels mis en œuvre lors de la phase de production pour l’analyse des risques industriels au sein de l’entreprise avant utilisation du système ou produit permettant de garantir la sécurité des opérateurs sur les sites industriels.

ATRI ; (authorization to ionizing radiations)

Autorisation pour les rayons ionisants.

Criticité du risque ; risk criticality

Quantification du danger prenant en compte la fréquence de l’opération de maintenance et la gravité associée.

Danger ; danger

Source de risque susceptible de causer des dommages à l’opérateur de maintenance ou à son entourage.

Pour l’INRS, le danger est une propriété intrinsèque des produits, des équipements, des procédés… pouvant entraîner un dommage.

Dommage ; damage

Blessure physique ou atteinte à la santé.

Environnement ; environment

Acteurs extérieurs à l’opération qui peuvent affecter son bon déroulement.

EPC (équipement de protection collective) ; CPE

A pour objet de protéger le personnel contre les risques qui sont susceptibles de menacer la santé ou la sécurité. Les EPC visent à limiter ou à confiner. Ils sont toujours mis en œuvre prioritairement aux EPI.

EPI (équipements de protection individuelle) ; PPE

Ils sont destinés à protéger d’un ou de plusieurs risques à un poste de travail. La protection individuelle ne peut être envisagée que lorsque toutes les autres mesures d’élimination ou de réduction des risques s’avèrent insuffisantes ou impossibles à mettre en œuvre.

Fréquence ; frequency

Nombre d’heures travaillées...

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BIBLIOGRAPHIE

  • (1) -   Découvrir et comprendre l’ingénierie système.  -  AFIS, version 3 (février 2009).

  • (2) - ZWINGELSTEIN (G.) -   Sureté de fonctionnement – principaux concepts – fiabilité humaine.  -  Techniques de l’Ingénieur [S8250v3] (mars 2019).

  • (3) - BARDOU (L.) -   Soutien logistique intégré.  -  Techniques de l’Ingénieur [AG5380v1] (avril 2000).

  • (4) -   Fonction stratégique de la maintenance.  -  Techniques de l’Ingénieur, Réf : 42137210.

  • (5) -   International Procedure specification for Logistic Support Analysis LSA, S3000L.  -  ASD/AIA AeroSpace and Defence Industries Association of Europe (juillet 2014).

  • (6) - McGRAW-HILL, JONES (J.V.) -   Integrated...

1 Outils logiciels

Pari maintenance : programme d’analyse des risques lors des opérations de maintenance : http://www.afim.asso.fr

Association Française d’Ingénierie Système : http://www.afis.fr

Institut national de recherche et de sécurité : http://www.inrs.fr/demarche/risques-industriels

HAUT DE PAGE

2 Normes et standards

Risques

NF EN 60300-3-14 (2004), Gestion de la sûreté de fonctionnement, Partie 3-14: Guide d’application Maintenance et support de maintenance

NF EN ISO 12100 (2010), Principe généraux de conception : Appréciation du risque et réduction du risque

NF EN 31010 (2010), Gestion des risques : techniques d’évaluation des risques

OHSAS 18001 (2007), Système de management de la santé et de la sécurité au travail, Exigences

Facteur humain

NF-EN 1005Performances physiques humaines

NF EN 62508 (2010), Lignes directrices relatives aux facteurs humains dans la sûreté de fonctionnement

 (2008), European cooperation for space standardization, Space engineering: Human factor engineering

Maintenabilité

...

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