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RÉSUMÉ
La planification industrielle traditionnelle dans le contexte de chaîne logistique présente certaines limites. Les objectifs des trois niveaux de gestion, stratégique, tactique et opérationnelle, associés à la planification d’une chaîne logistique, sont initialement rappelés.
Les faiblesses de synchronisation de la planification traditionnelle MRP II sont ensuite largement détaillées.
Enfin est conduite une analyse précise de ces causes d’incertitude auxquelles les chaînes logistiques doivent faire face, dont l’effet « coup de fouet ». L’avènement de nouveaux systèmes de planification APS est alors expliqué.
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Lire l’articleAuteur(s)
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Patrick GENIN : Responsable Supply Chain Support - Audemars Piguet Manufacture SA
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Samir LAMOURI : Professeur des universités à Arts et métiers ParisTech - Chercheur au LAMIH CNRS
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André THOMAS : Professeur des universités à l’université de Lorraine à ENSTIB et CRAN – CFPIM
INTRODUCTION
Le présent article recense les limites de la planification industrielle traditionnelle dans un contexte de chaîne logistique. C’est un prérequis pour comprendre l’émergence des APS qui seront développés dans [AG 5 120].
Pour cela, nous présenterons, dans une première partie, les niveaux associés à la planification d’une chaîne logistique, stratégique, tactique et opérationnelle. Nous situerons les niveaux de planification MRP II présentés dans [AG 5 110] dans ces structures hiérarchisées.
Dans la seconde partie, nous présenterons les limites de la planification traditionnelle MRP II.
La troisième partie ouvrira sur les problématiques qui se posent aujourd’hui aux chaînes logistiques, la maîtrise de la variabilité et du « bullwip effect » (effet « coup de fouet »). Cette partie sera l’occasion de revenir sur le rôle que peut y jouer la planification tactique.
Nous terminerons cet article en analysant l’évolution des systèmes ERP pour comprendre les APS « Advanced Planning Systems ».
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MOTS-CLÉS
incertitude Chaîne logistique MRP2 Planification variabilité
VERSIONS
- Version archivée 1 de avr. 2005 par Patrick GENIN, Samir LAMOURI, André THOMAS
DOI (Digital Object Identifier)
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3. Causes de variabilité dans la chaîne logistique et effet « coup de fouet »
Dans une chaîne logistique, l’incertitude se manifeste au niveau :
-
de la demande qui varie en volume et/ou en mix ;
-
du processus de fabrication et de distribution à rendements et délais de transport variables, avec des rebuts imprévisibles… ;
-
de l’approvisionnement avec une qualité inégale d’une période sur l’autre et des délais de livraisons non fiables.
3.1 Causes de variabilité selon les niveaux de planification
Van Landeghem et Vanmaele recensent les causes d’incertitude étudiées dans la littérature en fonction des niveaux de planification, ainsi que le niveau adapté pour les traiter. Le tableau 2 présente leurs résultats.
Nous constatons que l’incertitude peut avoir différentes origines selon le problème de décisions. Elle peut être due à :
-
une information incomplète (demande la plus en aval de la chaîne…) ;
-
des changements imprévisibles dans le futur ou provoqués par les variations de la demande avale (approvisionnement, production…) ;
-
des fluctuations dans les règles de gestion (paramètres de coûts…).
Cependant, une des principales caractéristiques perturbant les chaînes logistiques est « l’effet coup de fouet », le « bullwhip effect », ou encore « l’effet Forrester », du nom du chercheur qui l’a simulé pour la première fois.
À la fin des années 1950, Forrester montre une tendance à l’augmentation de la variabilité des volumes approvisionnés lorsqu’on remonte le flux physique de la chaîne logistique. Le terme « effet coup de fouet » symbolise l’amplification et les oscillations de la demande lorsqu’elle est transmise le long de la chaîne logistique (figure 6).
Dans la chaîne logistique, les fournisseurs et distributeurs observent que les niveaux de stock et de rupture fluctuent considérablement à l’intérieur de la chaîne, alors que la demande des clients varie peu.
Lee et al. identifient cinq raisons majeures à l’effet coup de fouet :
-
l’ajustement des prévisions et des règles de recomplètement des stocks ;
-
les...
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BIBLIOGRAPHIE
-
(1) - APICS. - APICS Dictionary. - – APICS 8th edition (1996).
-
(2) - AUVINET (J.M.) - Organiser la communication en milieu industriel. - – Éd. d’organisation (1991).
-
(3) - BAGLIN (G.) - Management industriel et logistique Conception et pilotage de la supply chain - 5e édition. Economica (2013).
-
(4) - BAGLIN (G.), LAMOURI (S.), THOMAS (A.) - Maîtriser les logiciels ERP. - Economica (2015).
-
(5) - BERANGER (P.) - Les nouvelles règles de la production. - – Dunod (1987).
-
(6) - BLONDEL (F.) - Gestion de la Production, - Dunod, l’Usine nouvelle (1999).
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