Exploitation d’un atelier discontinu
Conception et ordonnancement d’ateliers de production pharmaceutique - Vers des procédés modulaires

Les procédés discontinus présentent l’avantage de pouvoir produire plusieurs composés, souvent à forte valeur ajoutée, à partir d’équipements standard. Ils offrent également la possibilité de s’adapter à des fluctuations fréquentes du marché. Chaque produit possède, en général, son propre mode de fabrication – la recette – qui consiste en une succession d’étapes liées entre elles par des contraintes techniques ou des relations d’antériorité.

Ce type de production, fondé sur des procédés par lots, est largement utilisé dans les industries de la chimie fine et de la chimie de spécialité, au sein d’installations multiproduits ou multiobjectifs.

Les caractéristiques spécifiques de ces industries ont conduit les spécialistes du génie des procédés à s’intéresser, depuis plusieurs années, aux problématiques de gestion, d’ordonnancement et de conception d’ateliers discontinus.

Depuis une dizaine d’années, les publications témoignent de l’intérêt croissant pour une conception et une gestion optimisées et intégrées de ces procédés. Cet article fait le point sur les principaux concepts associés à cette thématique et les illustre à travers plusieurs cas d’application.

Ces problématiques impliquent des décisions complexes concernant l’affectation des lots de produits à des étapes spécifiques de la recette et des équipements, à des intervalles de temps définis. Cette gestion présente un aspect combinatoire marqué par rapport aux procédés continus et repose sur des décisions discrètes. En se basant sur les nombreux travaux issus de la recherche opérationnelle, cet article s’intéresse aux spécificités des industries de procédés, en particulier dans le domaine pharmaceutique (recettes, campagnes de production, politiques de stockage, critères de performance).

Ces procédés présentent néanmoins certaines limites, notamment l’usage intensif de réactifs et de solvants, ainsi que la complexité de l’étape de montée en échelle (scale-up). Pour répondre à ces défis, les ateliers modulaires reconfigurables émergent comme une solution prometteuse. En effet, les procédés en chimie de flux continu offrent de nombreux avantages par rapport aux procédés discontinus. Grâce à la miniaturisation des équipements, ils permettent d’intensifier les transferts (chaleur, matière, mélange), d’améliorer le contrôle des conditions réactionnelles, de résoudre l’inefficacité des systèmes de chauffage/refroidissement, de limiter la formation de sous-produits et d'améliorer la gestion de la sécurité. L’analyse de la littérature souligne l’importance de développer des approches systémiques de modélisation pour la conception et l’ordonnancement des ateliers modulaires reconfigurables, en s’appuyant sur les nombreuses méthodes et outils existants pour les procédés discontinus.