Dans un autre article, Alexandre Publié, fondateur et dirigeant d’Osé nous racontait comment il misait sur la cobotique et des pratiques RH innovantes pour attirer de nouveaux soudeurs. Il nous a aussi expliqué comment la cobotique lui permettait de soutenir sa croissance, de gagner en productivité et de rivaliser avec les tarifs asiatiques sur les petites séries. Vous trouverez la suite de son témoignage dans le présent article.
La société Osé (Groupe O) est une PME spécialisée dans la conception et la fabrication de tôlerie industrielle.
Alexandre Publié en est le fondateur et dirigeant.
Avec ses 9 cobots, l’entreprise a non seulement amélioré les conditions de travail de ses salariés, mais elle a aussi beaucoup gagné en productivité.
Grâce à la cobotique, Osé arrive même à réintégrer des productions qui étaient délocalisées en Asie.
Techniques de l’ingénieur : Depuis sa création, Osé affiche une forte croissance. La cobotique vous permet-elle d’accompagner cette croissance ?
Alexandre Publié : C’est certain, la cobotique permet de répondre aux besoins de croissance des entreprises. Chez Osé, nous possédons quatre cobots de soudure et cinq cobots (UR10e) utilisés pour d’autres applications. Depuis que nous avons ces cobots, nous avons beaucoup gagné en productivité.
Par exemple, l’automatisation du chargement/déchargement de notre presse plieuse nous a permis de passer à une organisation en « 3×8 », avec un travail en temps masqué et en horaires décalés. Avant la cobotique, la programmation se faisait via une commande numérique, ce qui était long et mobilisait le plieur-régleur une grande partie de sa journée. Aujourd’hui, la programmation se fait directement sur la tablette du cobot.
Pour donner des chiffres, lorsque nous avons démarré la cobotique il y a 6 ans, il y avait une pièce qui nous prenait 4h15 à souder. Aujourd’hui, nous la soudons en moins de 15 minutes !
Et au niveau des coûts de production, nous avons beaucoup progressé en 6 ans. Alors qu’il fallait au départ un cadencement de 50 pièces pour démarrer une production avec le cobot, à l’heure actuelle, nous lançons le cobot pour des productions de 3 pièces !
Ça change beaucoup de choses, car ça permet la réintégration de certaines productions en petite série qui étaient faites en Asie.
Comment avez-vous réussi à relocaliser ces productions ?
Voici un exemple : nous avions un client qui nous confiait 80 % de sa production (laser, pliage, soudure). Nous n’arrivions pas à produire les 20 % restants, pour des raisons de coût, car les pièces étaient faites en Asie. Comme le client voulait confier l’ensemble de la production au même sous-traitant, nous avons cherché des solutions.
Le problème concernait nos machines de pliage : à l’époque nous n’avions pas de solution de pliage automatique. Nous avons d’abord tenté en manuel, mais compte tenu du volume (1 500 à 2 000 pièces), ce n’était pas viable.
Nous avons alors décidé de mettre en place un cobot de pliage. Aujourd’hui nous produisons 100 % des pièces pour ce client, au tarif chinois, et en plus nous gagnons de l’argent.
De son côté, le client reçoit ses pièces en 3 jours, contre 7 à 10 jours pour la production asiatique (livraisons en fret aérien). Tout le monde y gagne et il y a beaucoup moins de risques en termes de logistique.
Après plusieurs années d’utilisation quotidienne des cobots, avez-vous constaté d’autres gains en production ?
Pour ce qui est du côté économique, nous constatons une nette diminution des consommables utilisés, grâce à la cobotique. Par exemple, nous faisons beaucoup de ponçage et de polissage. Depuis l’arrivée des cobots, nous avons divisé par 7 notre consommation d’abrasifs ! Pourquoi ? Parce que l’effort appliqué par le robot est constant, alors qu’en manuel la personne n’appliquera pas la même force tout au long de la journée ou encrassera beaucoup plus d’abrasifs.
Et concernant le soudage, si nous consommons 30 % de plus de tubes contact, car le robot se repositionne plus souvent, nous économisons sur les autres accessoires, notamment les diffuseurs. Là où, en soudage manuel, une personne qui soude 8 heures par jour va consommer un diffuseur par semaine, en cobotique on est de l’ordre d’un par an !
Ensuite il y a toutes les économies liées au temps. L’opérateur gagne notamment en temps d’emballage et de montage d’inserts puisque ces opérations sont faites en temps masqué.
Enfin, il y a bien sûr tous les gains non financiers, liés au confort du salarié, à la suppression des TMS, à la flexibilité du cobot, qui peut être installé partout où l’opérateur a besoin de lui, etc.
Malgré tous ces avantages, pensez-vous qu’il y a, en France, une certaine frilosité à investir dans la cobotique ?
Malheureusement, c’est le cas en France, contrairement aux autres pays ! Pour donner un exemple, nous avons intégré la Team France Export afin de promouvoir la cobotique dans des pays comme la Tunisie. Compte tenu du faible coût des salaires, j’étais dubitatif sur la motivation des industriels à investir dans la cobotique. Pour en avoir le cœur net, nous avons donc participé à un salon en juin 2023. Honnêtement, nous avons été plus que surpris.
Nous avons vendu plus de cobots en trois jours de salon en Tunisie, qu’en une année en France ! C’est vraiment surprenant, car il faut savoir que, dans un pays du Maghreb, il faut 5 ans à un cobot pour être rentable, en travaillant en 3×8.
Sur le marché français, un cobot est rentable en un an et demi ! Pourtant nous constatons que les industriels français sont très réticents, voire méfiants, alors qu’il est dans leur intérêt d’investir dans la cobotique au plus vite. Pour certaines entreprises, le risque de perdre de nombreux marchés est donc réel !
Pourquoi cette méfiance vis-à-vis de la cobotique ? Est-ce lié à une mauvaise expérience que les gens ont eue avec la robotique traditionnelle ?
C’est fort possible ! Il faut savoir qu’en France, un robot industriel sur trois a été acheté (souvent avec une part de subvention importante) sans que les entreprises disposent en interne du personnel qualifié… Bien souvent, les robots ont rapidement terminé leur vie dans un coin de l’atelier ou ont été vendus, ce qui n’a pas beaucoup de sens.
Avec les cobots, il n’y a pas ce problème ! Il est très facile de former une personne à l’utilisation d’un cobot. Sur la partie soudage, par exemple, une journée de formation suffit : installation du robot à 7h du matin, début de la formation à 9h, première soudure à 9h 30. Si bien qu’à 17h, vous avez quatre personnes formées à l’utilisation d’un cobot de soudure et capables d’utiliser 80 % des fonctionnalités.
Il ne faut donc pas que les industriels aient peur de cet outil ! De notre côté, nous allons continuer de miser sur la cobotique, et nous attendons avec impatience l’arrivée en fin d’année du nouveau cobot UR20, dont la charge utile et l’envergure plus élevées nous permettront de travailler avec de plus grandes pièces et d’automatiser de nouveaux process.
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