M. Enders, à la tête du géant européen de l’aéronautique et de la défense, a avoué lors d’une table ronde à Caen en France avoir été « naïf » en matière de sécurité jusqu’à il y a deux ans, « parce que ma société n’avait pas encore été attaquée ».

« Il y a deux ans, elle l’a été, une attaque massive. Qui nous a donné l’information, qui nous a prévenus ? Les services de renseignements anglo-saxons, pas les Français ni les Allemands », a souligné M. Enders lors d’une discussion sur les écoutes des services secrets et le droit à la vie privée.

Pour lui, le gouvernement américain a commis une erreur ne communiquant pas sur les attaques que ses services d’écoutes ont permis de déjouer.

Les révélations sur les programmes d’écoutes de la NSA américaine ont provoqué un scandale dans le monde en 2013.

EADS avait reconnu en 2012 avoir été l’objet d’une cyber-attaque grave et annoncé dans la foulée que sa priorité serait désormais sa propre protection. Le groupe assure en outre des services de cybersécurité pour le compte de la Grande-Bretagne, de la France, de l’Allemagne et au Proche-Orient.

M. Enders n’a pas dévoilé l’origine de cette attaque mais les Etats-Unis accusent ouvertement la Chine de cyber espionnage. Les experts soupçonnent notamment que la Chine s’est procuré il y a plusieurs années les plans de l’avion de combat F35 de l’américain Lockheed Martin.

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En intégrant le top 3 des déposants de brevets, le Commissariat à l’énergie atomique et aux énergies alternatives(CEA) prouve sa réussite dans sa mission transfert de connaissances scientifiques pour le développement de l’innovation.  Plus précisément, parmi les 754 demandes, 625 ont été publiées en 2013. C’est mieux que le CNRS, 7ème avec 408 demandes publiées ou encore que l’IFP Energies Nouvelles en 13ème position avec 188 publications de brevets. Ce leadership reste valable à l’échelle européenne, puisque le CEA est le 33ème déposant auprès de l’Office européen des brevets et le premier organisme de recherche.

Les trois domaines les plus prolifiques sont la micro-nanoélectronique, les technologies logicielles (systèmes embarqués, capteurs, traitement du signal…) et les énergies renouvelables, notamment les thématiques traitant du solaire, des batteries et de l’hydrogène.

Pour tenir un tel rythme, le CEA a mis en place depuis plusieurs années de nombreux outils, comme un plan de production piloté de brevets, une sensibilisation des chercheurs au dépôt de brevet, même ceux travaillant en recherche fondamentale. Lorsque certains travaux sont identifiés comme valorisables, ils sont formalisés et protégés. 

Le CEA dispose aussi de professionnels de la rédaction de brevets. En 2013, le budget « brevets » était de 28 millions d’euros. Une politique qui a un coût donc, mais nécessaire pour gagner la confiance des partenaires, les rassurer… et en trouver de nouveaux. Les brevets servent d’instrument de mise en visibilité, de quoi augmenter l’attractivité du CEA auprès des industriels, et leur garantir une recherche sécurisée. L’exclusivité issue du brevet est cruciale pour les partenaires industriels. De plus, le caractère internationale de la recherche impose de se rendre visible au niveau mondial, les brevets offrant à la fois cette visibilité essentielle tout en prouvant la capacité du CEA à innover, sécuriser et transférer des technologies.

Par Audrey Loubens, journaliste scientifique

Pour lui, la voiture autonome permettrait d’améliorer la sécurité sur les routes, mais aussi de fluidifier la circulation et de permettre au conducteur de consacrer son temps en voiture à d’autres tâches, a-t-il expliqué devant un parterre de journalistes et de représentants du secteur automobile.

« Plus que la faisabilité technique, c’est la résolution des problèmes de législation et de responsabilité qui va prendre un petit peu de temps », a estimé Carlos Ghosn. « On peut établir la séquence actuelle: 2018, premiers véhicules sur les routes dans les pays pionniers que sont aujourd’hui les États-Unis, le Japon et la France. 2020 c’est un début de commercialisation en Europe », a poursuivi le numéro un de Renault.

Ce calendrier s’applique au cas de figure où un conducteur reste présent dans le véhicule, même s’il n’est pas toujours aux commandes. Concernant l’hypothèse où une voiture se déplace seule d’un point à un autre, « c’est beaucoup plus lointain » dans le temps, a-t-il jugé.

Google, qui travaille sur la voiture sans chauffeur, vient d’annoncer qu’il va construire son propre modèle, qu’il espère lancer sur les routes dans les prochaines années.

Pour autant, Carlos Ghosn n’y voit pas un concurrent direct pour les constructeurs automobiles. Si un géant de l’informatique comme le Californien ou encore son compatriote Apple voulait se lancer dans l’auto, il pourrait le faire en rachetant un constructeur, a expliqué le patron de Renault et du Japonais Nissan.

« Je ne pense pas » qu’ils le fassent, a indiqué Carlos Ghosn. L’automobile « est un métier » qu’il faut bien connaître « pour le faire vivre ». Autre argument, les marges dans la branche automobile, comparées à celles des géants de l’internet, sont faibles, a-t-il fait valoir. « Pour entrer dans l’automobile, il faut être frugal, il faut accepter beaucoup de travail et peu de profits, ce qui n’est pas forcément la direction de ces entreprises qui sont habituées à beaucoup d’innovation et de marges », a-t-il plaisanté.

La valeur de ce contrat, d’après la grille indicative de prix d’Airbus, est estimée à 1,65 milliard de dollars environ, soit 1,2 milliard d’euros.

La commande porte sur des A321 ceo (pour « current engine option », c’est-à-dire des appareils disposant d’une motorisation classique, par opposition à l’A321 neo, modèle doté de moteurs consommant moins de carburant et qui entrera en service l’an prochain), a précisé Airbus dans un communiqué.

Ces avions, qui seront livrés à Delta à partir de 2018, seront dotés de moteurs fabriqués par CFM, coentreprise entre le fabricant français Snecma (groupe Safran) et l’américain General Electric.

Comme le rappelle le constructeur européen dans son communiqué, Delta Air Lines, qui est une des principales compagnies aériennes américaines, exploite déjà une importante flotte d’Airbus, dont 126 appareils de la famille A320 et 32 de la catégorie A330. Ce nouvel achat porte à 55 le nombre d’Airbus actuellement en commande par Delta, dont 45 A321 et 10 A330.

Bien que Delta ait préféré Airbus à son rival américain Boeing, il s’agira d’appareils en partie « Made in USA ». Airbus a précisé en effet que nombre de ces avions seraient assemblés sur son site flambant neuf de Mobile, dans l’Alabama (sud des États-Unis). L’usine a commencé à recruter des employés et l’assemblage d’avions y démarrera l’an prochain, en vue d’atteindre une cadence de production de quatre appareils par mois en 2017.

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Le plan « Usine du futur » propose sur le papier de développer les secteurs industriels français liés aux technologies de demain. Numérique, interfaces homme-machine, robotique, réalité augmentée, intelligence artificielle, réseaux sociaux sont des exemples de ces secteurs prometteurs. L’objectif affiché est de ne pas rater le coche de cette nouvelle révolution industrielle !

Une feuille de route validée

Le second comité de pilotage des 34 plans de la nouvelle France industrielle s’est tenu le 7 mai 2014 à l’Elysée. La feuille de route du plan « Usine du futur » a été validée. Elle a notamment retenu les 7 premiers projets pilotes qui serviront de vitrines des usines françaises pour l’export, mais aussi pour les entreprises du territoire. Ils seront lancés au 4e trimestre 2014. Une deuxième vague de projets pilotes sera prochainement planifiée avec 11 autres projets pilotes.

Parmi les premiers projets retenus, on trouve notamment le programme pilote 5E dans l’agroalimentaire qui vise à faciliter le financement des équipements industriels réduisant l’empreinte carbone des unités industrielles, les éoliennes off-shore du Havre, les chantiers navals en Bretagne et une unité de conditionnement de bouteilles de gaz liquide.

Le plan a également retenu le procédé de Moulage par Injection de Métal (MIM), porté par Safran. « Ce procédé s’avère être une méthode de façonnage compétitive pour la production, en grand volume, de petites pièces métalliques, aux formes très complexes et précises, avec des propriétés métallurgiques élevées et avec un réel potentiel pour concevoir de manière innovante ces pièces »,  avance le cabinet d’Arnaud Montebourg, ministre de l’économie, du redressement productif et du numérique.

Enfin, on trouve une ligne pilote de matériaux composites pour l’automobile fabriqués par Excelcar, une société de R & D créée par PSA, et une ligne flexible et automatisée pour des petites pièces en composites dans l’aéronautique.

« Le montant des aides n’est pas encore fixé ; en effet ces différents projets pilotes ont été présélectionnés pour une instruction accélérée. Les dossiers seront finalisés dans les semaines à venir et c’est l’instruction qui suivra qui sera en mesure de définir le montant exact des financements. » précise le cabinet d’Arnaud Montebourg.

Plusieurs aides accompagneront cette nouvelle industrie

Ces vitrines serviront de base de travail pour accompagner la modernisation des PME et des ETI. Leur diagnostic et leurs actions de modernisation se fera sous le co-pilotage des Régions qui financeront des diagnostics industriels pour 2 000 à 3 000 d’entre elles. Le financement des projets de modernisation de ces entreprises et des autres pourra se faire dans des délais très courts par une gamme de prêts de Bpifrance labellisés « Usine du futur ». Ils seront cumulables jusqu’à 12 millions d’euros par entreprise par le biais d’un amortissement accéléré de 2 ans au lieu des 5 à 10 ans habituels.

Ce plan veut aussi coordonner les briques technologiques existantes et développer les technologies nécessaires encore non matures grâce à 6 projets structurants de R&D financés par l’État. Les projets de R&D retenus concernent l’impression 3D, le contrôle non-destructif, la plateforme robotique Industrielle, la Virtualisation et l’Internet des objets, les matériaux composites et la place de l’homme dans l’usine. Les recherches s’étaleront entre 2015 et 2017 pour développer des solutions encore non matures nécessaires au développement de l’usine du futur.

A quoi ressemblera cette usine du futur ?

L’usine du futur sera plus robotisée. Mais Frédéric Sanchez, président du directoire du groupe d’ingénierie Fives, en charge du pilotage de ce plan avec Bernard Charlès, Directeur Général de la société Dassault Systèmes, veut miser sur l’homme et pas seulement sur les machines. Les robots l’assisteront pour améliorer les conditions de travail, s’acquitter des tâches les plus ingrates grâce à des interfaces homme-machine améliorées, mais ne le remplaceront pas. Ce modèle d’usine pourra être exporté dans les pays émergents.

L’usine du futur devra aussi être plus respectueuse de son environnement. Elle misera sur l’éco-conception, l’économie circulaire, économisera les matières premières et abaissera ses rejets. Plus flexible, elle utilisera également des outils de production reconfigurables. Son offre sera plus ancrée au niveau local, plus proche des besoins du marché, s’adaptant plus facilement aux demandes de ses clients. 

Par Matthieu Combe, journaliste scientifique

Par Hubert Blatz, dessinateur

L’usine numérique est un outil, généralement un logiciel de simulation en relation avec une chaîne de production robotisée, rendant possible la planification du processus de fabrication d’un produit simultanément à sa conception. Le virtuel et le réel sont ainsi étroitement liés. Le process défini en amont est validé, ou corrigé, étape par étape. Les prototypes sont numériques, ce qui restreint l’usage de matières premières. Il n’est plus nécessaire de réaliser de nombreuses maquettes comme c’était le cas avant puis de corriger éventuellement le tir. Le produit fini est normalement apte à remplir la fonction pour laquelle il a été créé. 

L’exemple de Dassault Aviation montre les bienfaits de l’usine numérique

La simulation numérique a du bon lorsque l’intégration est réussie. Prenons l’exemple de la conception du Falcon 7X, un avion d’affaires signé Dassault Aviation. Lors de sa création, qui a nécessité de nouvelles méthodes d’assemblage, le montage a duré deux fois moins de temps que les estimations habituelles si les procédés de fabrication traditionnelle avaient été employés. Il a fallu seulement sept mois au lieu de quinze. La surface pour construire l’appareil a elle aussi subi quelques changements et a drastiquement diminué, passant de 650 à 250 mètres carrés. 

Présentement, Dassault Aviation vient de démarrer l’assemblage du premier exemplaire du Falcon 5X dans une usine de Biarritz.

L’usine numérique conçue par Siemens

Ce que l’on appelle « Usine numérique » ici, n’est autre que le produit de la fusion du logiciel d’automatisation TIA Portal avec le logiciel CAP Macatronics concept designer conçus respectivement par Siemens Industry et Siemens PLM Software. Il est employé pour optimiser la fabrication de produit. Ainsi, sur une même plate-forme, la conception, le debug et les tests ont lieu en même temps; ceci dans une logique de simultanéité entre la conception virtuelle et l’automatisation du processus de fabrication. 

Les problèmes pouvant se poser au fur et à mesure de la conception sont rapidement perçus et une solution proposée. En fait, la validation du process se fait dès la conception grâce à la connexion entre la partie virtuelle et celle qui est réelle. Il y a un véritable échange entre les deux logiciels et les répercussions sont automatiques en cas de modification dans l’une des parties.

Son utilisation est également pédagogique puisqu’une classe du lycée Vieljeux situé à La Rochelle teste l’outil numérique. Les élèves qui se préparent à un BTS Conception et réalisation de systèmes automatiques bénéficient en effet de la plate-forme d’automatisation et des outils MCD (Mecatronics Concept Designer). Ils travaillent sur une machine de nettoyage automatique de bacs à poisson et sa traçabilité. L’étude porte sur l’ergonomie des postes de déchargement des bacs, la vérification des données (types de poisson, date de pêche…) et la coordination des éléments.

Le virtuel pour appréhender le réel

Le Centre de recherche allemand sur l’intelligence artificielle (DFK) a développé un jeu vidéo baptisé Vistra (Virtual Simulation and Training of Assembly and Services Processes in digital Factories) destiné à la formation. Mis au point par des chercheurs en réalité augmentée, ce logiciel de simulation 3D permet aux employés de s’entraîner virtuellement, et donc sans risques, aux tâches de leur futur poste. Avantage non négligeable, le temps d’apprentissage en serait raccourci.

Par Sébastien Tribot

Après avoir roulé sa bille comme consultant chez Ernst&Young, Arnaud Legrand s’est aperçu que le lot des contraintes auxquelles doivent faire face les industriels les empêche bien souvent de suivre intégralement les plans d’action recommandés. Par manque de temps, de moyen, où parce que les industriels rencontrent des difficultés à anticiper d’autres paramètres, les raisons varient. En parallèle, l’ingénieur agronome a constaté que les factures liées à l’énergie avaient tendance à être décuplées ces dernières années. Il a donc eu l’idée de créer un logiciel web collaboratif dédié à l’analyse de milliers de données industrielles. Ainsi, la toute jeune start-up (créée en avril 2013) Energiency est née.

La modélisation de la consommation d’énergie pour une intervention immédiate

Le volume de données récoltées par les industries est tellement important qu’ils se retrouvent dans l’incapacité d’en faire usage. « Les industriels commencent à numériser leurs sites et à s’équiper de capteurs et compteurs intelligents pour mieux piloter leur consommation d’énergie. » Or pour un compteur industriel, on recense 300 000 données par an. Energiency propose d’analyser ces données et d’apporter des solutions en temps réel. 

En effet, l’algorithme utilisé par le logiciel, par l’analyse croisée des compteurs et des données recueillies en continu en usine, permet d’élaborer des plans d’action en tenant compte des variables de productions. Le logiciel soulage ainsi les industriels d’une gestion de données laborieuse. 

Le point fort de ce logiciel est qu’il est collaboratif. Tout se passe sur le Cloud. Cela signifie que chaque personne qui travaille dans l’usine, quel que soit son rôle, peut accéder aux données qui lui sont importantes selon son champ de compétence. Tout est là, à portée de clic. L’intervention sur les lignes de productions peut se faire en continu. 

Les bienfaits de l’analyse en temps réel

Le travail de ces données n’est pas vain. Il sert à anticiper les besoins, les problèmes, les écarts de consommation entre les estimations et le réel et ainsi prendre des mesures précises plus tôt qu’auparavant. Jusqu’à 20 % d’économies peuvent être réalisées par ce biais si les recommandations sont suivies et mises en place en temps réel par l’homme. Et c’est bien là le but premier.

Pour l’heure, le secteur agroalimentaire est le seul à bénéficier de ce dispositif. Energiency compte notamment parmi ses clients l’entreprise bretonne Triballat Noyal, dont l’activité se tourne autour des fromages, du végétal et de la nutrition (Sojasun, Petit Billy, Petit Breton, Vrai…). Il s’agit d’ailleurs d’un « grand client » pour la start-up qui a dû en équiper 17 sites de production. Mais, à l’avenir il y a fort à parier que le logiciel d’Energiency conquiert d’autres secteurs.

Ce qui nous ramène au sujet du cahier… L’usine du futur! Comme en témoigne le cas Energiency, on constate qu’elle sera connectée en permanence. Grâce au Cloud, il sera possible d’évaluer en continu les besoins afin de produire les protocoles à suivre et garantir de meilleures performances énergétiques. Le maître mot est donc l’optimisation des performances grâce à une gestion intelligente des données. Cela ne veut pas dire que les machines seront autonomes. Bien au contraire, l’homme aura toujours une place prépondérante dans les process industriels.

Par Sébastien Tribot

L’interface homme-machine ainsi que la robotique sont plus que jamais au coeur de l’usine du futur. Il s’agit d’ailleurs d’un des trente-quatre plans industriels lancés en 2013. Comme il est écrit, « la robotique est une des clés pour maintenir et relocaliser la production et l’emploi industriel en France. » Le gouvernement y croit dur et souhaite, grâce au plan, équiper 250 PME.

Voici quelques-uns de ces projets – pas nécessairement français -, en place, à l’état d’expérimentation où à venir.

Une usine expérimentale pour assembler l’E-Fan

Le premier vol officiel de l’E-Fan, un petit biplace tout électrique a eu lieu il y a à peine un mois à l’aéroport de Bordeaux-Mérignac. Il a semble-t-il enchanté le ministre de l’Économie, du Redressement productif et du Numérique, Arnaud Montebourg, qui l’a décrit comme une « révolution aéronautique ».

L’appareil se destine à un marché ciblé: celui des écoles de pilotage du monde entier. En tout, pas moins de 650 000 pilotes devraient être formés d’ici vingt ans. Cela nécessite donc un paquet d’avions-écoles, 21 000 selon Arnaud Montebourg.

La production de l’E-Fan doit débuter fin 2017 dans une usine expérimentale, basée à Mérignac. Au sein de sa surface de 1 500 mètres carrés, elle abritera des méthodes de production innovantes, dont la cobotique ou la coopération « entre un opérateur humain et un système robotique » est l’un des points importants avec la réalité augmentée. Ce sont à peu près 80 appareils qui devraient sortir de ses bancs de production tous les ans. La création de l’usine de construction de l’E-Fan pourrait engendrer quelque 350 emplois indirects locaux.

Les robots dirigés par des puces RFID

En mars 2013, le Centre de recherche allemand sur l’intelligence artificielle (DFKI) a présenté au salon Cebit de Hanovre une usine miniature intelligente qu’elle souhaite mettre en place d’ici 2020; symbole de la « quatrième révolution industrielle ».

L’usine produira des badges plastiques. À cela, rien d’extraordinaire. Ce qu’il y a d’intéressant en revanche, c’est que chacune de ces pièces est munie d’une puce RFID (radio-identification) permettant à l’objet en cours de fabrication de communiquer avec celui qui le fabrique: en l’occurrence des automates.

Concrètement, cela signifie que les puces RFID peuvent donner des instructions aux machines, comme par exemple la langue que le graveur doit inscrire sur le badge, sa couleur, sa forme… Ainsi la gestion se fait en temps réel et va dans le sens d’une plus grande flexibilité.

L’industrie automobile au rang des pionniers

Les robots industriels sont très répandus dans le secteur automobile. Il semble donc normal qu’ils suivent les progrès technologiques de ces derniers pour les intégrer dans leurs usines. Preuve en est avec le groupe Volkswagen. L’année dernière, le constructeur automobile a en effet équipé l’un de ses centres de production de moteurs d’un cobot nommé UR5. Ce dernier a pour but d’ôter les tâches pénibles et répétitives, où à faible valeur ajoutée qui incombent généralement aux ouvriers.

Le directeur du secteur Industrie de Siemens France, Vincent Jauneau, estime que le secteur automobile sera un pionnier en ce qui concerne la « quatrième révolution industrielle ». Il entrevoit un futur dans lequel la production sera réactive, rapide et paramétrable. Les robots, lorsqu’ils seront capables d’user à bon escient des données, permettront de réduire les factures énergétiques et augmenter la productivité.

Que devient l’homme ?

Les robots ont de l’avenir, c’est certain. Toutefois, l’usine sans hommes n’est pas pour demain, rassurons-nous. Les robots sont là pour effectuer les tâches répétitives les moins intéressantes, mais nécessitant de la précision. La nouvelle vague de robotisation soulignera au contraire les qualités de nos ingénieurs en leur apportant davantage « de tâches à valeur ajoutée », c’est en tout cas ce que pense l’ancien directeur industriel d’Air Liquide Emmanuel Julien. Quant à Frédéric Sanchez, coresponsable du plan « usines du futur », il dit lutter pour « une usine où l’homme sera placé au cœur, et pas pour des usines totalement automatisées, comme en Allemagne ou au Japon ».

Hommes et robots travaillant conjointement

La collaboration entre opérateur et robot se précise. De grands groupes industriels se penchent sur le sujet. Pour le moment des doutes concernant la sécurité des opérateurs subsistent. En effet, les hommes peuvent-ils travailler à proximité des robots sans danger ? Or, il s’agit d’assurer la sécurité des ouvriers. Pour ce faire, l’idée est de rendre les robots plus intelligents, en les dotant de capteurs, de caméras, de puces RFID afin de bien percevoir les mouvements des opérateurs et d’interpréter leurs intentions.

Rendre l »usine plus intelligente est un défi continu. Le développement de technologies avancées est crucial car elles seront intégrées dans l’usine de demain qui sera numérique, tout en laissant l’homme au centre des opérations. Rien n’est épargné, capteurs, puces RFID, simulation 3D, impression 3D, usine numérique… Tout ses outils façonneront l’usine de demain.

Les enjeux ne sont pas des moindres. Les industriels pour être compétitifs doivent optimiser leurs performances énergétiques, réduire les coûts de fabrication, être en mesure de faire face à des besoins modulables en temps réel… Les hommes devront s’appuyer sur les nouvelles technologies, dans une collaboration harmonieuse avec les machines, afin de mieux piloter les process. Et ce, dans une démarche durable. L’usine de demain doit en effet être soucieuse de l’écologie. Il est nécessaire de moderniser le parc industriel français, parfois vieillot. Cela passe bien sûr par la compréhension des processus industriels. C’est indispensable. 

C’est pour cette raison que le ministre de l’Économie, du Redressement productif et du Numérique, Arnaud Montebourg, insiste tant sur l’importance du projet « Usine du futur » comptant parmi les trente-quatre plan de ré-industrialisation et piloté par Frédéric Sanchez. Car il s’agit de rattraper le retard par rapport à nos collègues allemands ou américains dans ce domaine.

Par Sébastien Tribot