Nouvelle technologie composite pour un siège automobile sans métal

En collaboration avec Faurecia, l’un des leaders mondiaux de l’équipement automobile dont la maison mère se trouve à Nanterre, en banlieue parisienne, BASF a mis au point un dossier de siège basé sur de nouvelles techniques de plasturgie. Le troisième partenaire de cette équipe de développement, la société Performance Materials Corporation (PMC) est, quant à elle, implantée à Camarillo, en Californie (États-Unis). Cette dernière développe et fabrique des matériaux, des composants et des sous-ensembles à base de thermoplastiques renforcés de fibres continues (CFRT  ou Continuous Fiber Reinforced Thermoplastic).  Ces matériaux composites offrent un rapport résistance/poids et rigidité/poids très élevé qui leur permet d’améliorer les performances structurelles d’applications très diversifiées.

Depuis le dernier prototype du siège qui avait été exposé fin 2009 au Salon de l’Auto de Los Angeles, le concept a été optimisé. Faurecia le commercialisera sous le nom de SUSCO 1.5 (abréviation de « Sustainable comfort » ou confort durable) mais, selon l’équipementier, les premiers modèles de série n’arriveront que dans quatre ans environ.

Un logiciel d’IAO prédit le comportement de composants à fibres

L’idée de base était de remplacer l’armature métallique existante par une pièce monobloc en matière plastique, qui permettrait de limiter la quantité de mousse et d’habillage. Effectivement, le dossier SUSCO 1,5 pèse environ 20 % de moins que celui d’un siège automobile classique et s’amincit d’environ 30 mm, un atout important pour l’allègement. Grâce aux possibilités offertes par ce matériau composite, il allie le confort à un design moderne et haut de gamme, aux parois minces, qui augmente la liberté de création et l’impression d’espace.

La structure du dossier se compose de couches de matières plastiques renforcées de fibres continues, qui, dans un second temps, sont surmoulées d’un nouveau grade Ultramid que BASF a spécialement élaboré pour ce projet. Ce nouveau grade de polyamide BASF offre des propriétés mécaniques particulièrement choisies, qui lui procurent des caractéristiques sur mesure permettant de l’associer à des structures à fibres continues.

Dans ce projet, l’expertise des matériaux et techniques ainsi que le savoir-faire en matière de construction et de production industrielle de sièges sont associés. Comme pour d’autres pièces automobiles complexes, la mise au point du renforcement par des fibres continues passe d’abord par la simulation du comportement en cas d’accident (résistance au crash). BASF a pu aider Faurecia grâce à Ultrasim, son logiciel de simulation qui, pour l’occasion, a fait l’objet d’une extension particulière afin d’intégrer les données relatives aux matières plastiques renforcées de fibres continues. En effet, ce logiciel d’IAO est désormais capable de prédire avec fiabilité le comportement, en cas d’accident, de composants présentant une anisotropie (des fibres) et une teneur en fibres très élevées.

 

Jean-Pierre Cariou récompensé pour ses travaux sur le LIDAR

Créé pour récompenser chaque année un ingénieur français dont l’innovation appliquée à l’industrie constitue une rupture technologique et commerciale reconnue, le Prix de l’Ingénieur Inventeur – Prix Chéreau-Lavet a été décerné Jean-Pierre Cariou, Ingénieur de l’Institut d’Optique Graduate School de l’Université d’Orsay, et Docteur en Astronomie et Techniques Spatiales de l’Université Paris VII.

Dès 1986, Jean-Pierre Cariou a embrassé une carrière de recherche au sein de l’Onera, au Département d’Optique Théorique et Appliquée. Puis lors, ses domaines de compétence et de recherche sont les capteurs lasers destinés aux applications aéroportées et spatiales. Les équipes qu’il encadre, concentrent leurs recherches sur la technologie LIDAR (Light Detection And Ranging)  qui exploite les capacités du laser pour la télédétection atmosphérique. Les performances techniques du procédé offre en effet une alternative aux solutions préexistantes, notamment à celles utilisant les seuls radars classiques. Les LIDARS développés par Jean-Pierre Cariou trouvent naturellement une destination commerciale dans des laboratoires scientifiques où la précision des caractéristiques atmosphériques qu’ils offrent rencontre les attentes de la recherche.

La télédétection laser appliquée à des marchés commerciaux d’envergure mondiale

Les travaux conduits à l’Onera nourrissent la conception d’une technologie unique exploitant la complémentarité entre radars et lidars et permettent d’envisager son application à de véritables marchés commerciaux. Le pas sera franchi avec  la rencontre entre Jean-Pierre Cariou et les fondateurs de la société Leosphere, Alexandre et Laurent Sauvage.

Créée en 2004, Leosphere procède de la conviction que les technologies LIDAR ont atteint un seuil de maturité tel que son développement industriel et commercial est désormais inscrit à l’agenda. Puisqu’il s’agit alors de s’adjoindre les services des meilleurs spécialistes mondiaux, Leosphère se rapproche de l’Onera et des équipes de Mr Cariou. Le produit de cette collaboration sera le Windcube, concentré de technologies destiné à l’analyse atmosphérique.

L’enjeu économique est d’offrir une prestation de pointe à des marchés en quête de solutions nouvelles. Qualité de l’air, de l’atmosphère, topographie, cartographie des vents pour l’industrie de l’énergie éolienne… Les déclinaisons commerciales du Windcube sont multiples et variées. Mais l’actualité récente fournit un exemple emblématique des enjeux pratiques et commerciaux de cette  technologie. En avril 2010, c’est grâce à Wincube qu’a pu être suivi le panache de cendres volcaniques craché par le volcan islandais Eyjafjallajokull.. Il a permis, d’une part, la détection, l’identification et la mesure des couches de cendres et, d’autre part, la mesure de la vitesse et la prévision de la trajectoire du nuage. C’est à l’avenir à cette expertise que l’on devra une gestion optimale des contingences atmosphériques qui ne manqueront pas d’affecter le trafic aéronautique mondial.

Roitman, Président de l’Association Marius-Lavet, Président des Ingénieurs et scientifiques de France, conclut : « cette année encore, le Prix de l’Ingénieur Inventeur – Prix Chéreau-Lavet met en lumière les parcours exemplaires d’inventeurs acquis à l’idée que l’innovation technologique doit être conduite jusqu’à ses finalité ».
 

Jeudis du CNRI : le programme 2011

Le CNRI (Centre National des Risques Industriels) a pour vocation de fédérer des initiatives sur le thème de la prévention des risques industriels et leurs conséquences sur l’environnement. Ainsi, l’appui aux entreprises et collectivités, l’ingénierie de projets innovants, et la communication font partie du champ d’action du CNRI. Mais ce n’est pas tout.

La mission fédératrice du CNRI inclut également une action d’animation. Celle-ci consiste à organiser des colloques, à participer à des salons et à animer des conférences.Les Plans de Prévention des Risques Technologiques (PPRT).
Le Centre National des Risques Industriels organise des actions de sensibilisation sur des thématiques diverses et variées, toutes étroitement liées à la prévention des risques industriels.

Colloques ou cycles de conférences, les Jeudis du CNRI offrent l’opportunité d’être plus pertinent encore dans la connaissance et par là même dans la prise en charge d’actions quotidiennes au service des entreprises, des collectivités, mais aussi des salariés et des citoyens. Ils permettent d’accaparer des outils, des méthodes et de trouver des interlocuteurs ; autrement dit, de ne pas être isolé face aux problèmes posés.
 

Le programme des Jeudis du CNRI pour 2011 : 

Les Plans de Prévention des Risques Technologiques (PPRT)

(7 avril 2011)

  • Des catastrophes technologiques majeures, Feyzin – Bhopal – AZF, rappellent périodiquement que certaines installations industrielles sont susceptibles d’être à l’origine d’accidents mettant en jeu la vie et la santé des riverains. La catastrophe d’AZF a entraîné une réflexion approfondie qui a débouché sur la loi n° 2003-699 du 30 juillet 2003. Cette loi relative à la prévention des risques technologiques et naturels et à la réparation des dommages prévoit l’élaboration de plans de prévention des risques technologiques (PPRT). Leur objectif est de résoudre les situations difficiles en matière d’urbanisme héritées du passé et mieux encadrer l’urbanisation future. Les PPRT concernent les établissements SEVESO à « hauts risques » dits AS. Un total de 421 PPRT concernant 670 établissements industriels sont à élaborer. Occasion de conflits mais aussi de dialogues locaux, les PPRT questionnent notre relation au risque en cherchant à résorber les situations héritées du passé. Ce Jeudi du CNRI sera l’occasion de faire le point sur l’élaboration de ces PPRT ; de voir comment ils s’organisent entre les différentes parties prenantes.

Conduite de changement : comment gérer les risques RH et le management des compétences ?

(13 octobre 2011)

  • Les entreprises qui obtiennent de manière pérenne de bons résultats ont en commun deux caractéristiques : d’une part, une capacité des managers et des équipes à anticiper les besoins pour répondre aux évolutions de l’environnement et de la stratégie de l’entreprise ; d’autre part, une volonté affirmée de développer et d’adapter en permanence leur capital humain. La fonction RH se modernise, repense son positionnement et sa contribution aux enjeux de l’entreprise, cherche à optimiser son organisation. Ce Jeudi du CNRI sera l’occasion de traiter de ce sujet d’actualité ; de faire en sorte de mettre en lumière ensemble des éléments de méthode, de bonnes pratiques et des outils pour mieux anticiper les risques et ainsi prévenir. Chef d’entreprise : quels sont vos risques et vos responsabilités ?

Chef d’entreprise : quels sont vos risques et vos responsabilités ?

(8 décembre 2011)

  • Homme-orchestre aux compétences multiples, le chef d’entreprise est sans doute la personne la plus exposée, socialement, financièrement, éthiquement et juridiquement, de son organisation. Dans des entreprises de plus en plus complexes, réticulées en organisation clients-fournisseurs en constante évolution dans un cadre juridique lui-même multiple, comment rester maître et informé de ses risques et de ses responsabilités ? Du domaine technique au domaine social, du domaine environnemental à celui de la santé, ce jeudi du CNRI sera l’occasion de faire le point sur ce qui change, mais également sur ce qui, de manière regrettable, ne change pas !

Pour en svoir plus et participer aux Jeudis du CNRI, rendezv-vous sur le site du CNRI

P.T

Un robot défie les champions du Jeopardy

Créé par Merv Griffin, aussi créateur de La Roue de la fortune, le célèbre jeu télévisé Jeopardy est diffusé depuis le 30 mars 1964, aux États-Unis. Son nom vient du verbe anglais « to jeopardize » (mettre en péril), puisque les joueurs en fin de jeu mettent en péril leurs gains pour gagner plus ou tout perdre. À partir de réponses, trois candidats doivent trouver la question correspondante, chaque bonne réponse rapportant une somme mais chaque erreur la faisant perdre. Les candidats s’affrontent selon leur rapidité à buzzer pour répondre.

IBM a décidé de participer à cette émission avec son système informatique Watson, du nom du fondateur d’IBM, Thomas J. Watson, qui  rivalisera, en direct, avec deux des champions de Jeopardy les plus reconnus et célèbres les 14, 15 et 16 février prochain.

Watson a été développé au cours de ces quatre dernières années par une équipe de scientifiques d’IBM qui ont entrepris de relever un grand défi : construire un système informatique qui rivalise avec la capacité humaine à répondre à des questions posées dans un langage naturel, tout cela avec vitesse, précision et confiance en soi. Le jeu Jeopardy constitue un défi ultime puisque les indices du jeu impliquent d’analyser le sens subtil des mots, l’ironie, les devinettes et bien d’autres complexités dans lesquelles l’être humain excelle alors que l’ordinateur est traditionnellement dépassé.
 
Lorsque les scientifiques d’IBM se sont lancés dans ce projet, d’autres membres de la communauté scientifique tenaient cette tâche pour irréalisable. Les scientifiques d’IBM, eux-mêmes, avouaient que ce défi s’avérait réellement ardu mais, au cours de l’automne 2010, ils sont parvenus à des résultats remarquables, lorsque Watson a effectué plus de 55 « sessions d’entrainements » contre d’anciens participants du Tournoi des Champions Jeopardy.

Au delà du jeu, des applications potentielles 

La capacité de Watson à comprendre le sens et le contexte du langage humain, à traiter rapidement l’information afin de trouver des réponses précises à des questions complexes, constitue un formidable potentiel pour transformer la manière dont les ordinateurs aident les gens à accomplir différentes tâches dans leur vie professionnelle et personnelle. Cette technologie pourrait être appliquée dans des domaines tels que la santé pour un diagnostic précis des patients mais aussi afin d’améliorer les centres d’assistance en ligne, apporter aux touristes et citoyens des informations spécifiques sur les villes, un service client rapide via téléphone, et bien plus encore.
 
Tout comme Deep Blue, le superordinateur d’IBM qui avait battu le champion du monde d’échecs en titre en 1997, Watson offre une évolution considérable quant à la capacité des systèmes des technologies de l’information à identifier les comportements, développer un instinct critique et accélérer la prise de décision en dépit d’une complexité intimidante. Mais alors que Deep Blue constituait une énorme réalisation dans l’application de la puissance informatique à un jeu bien défini et limité informatiquement, Watson relève un challenge infiniment ouvert et surpasse les limites bien définies de formules mathématiques d’un jeu tel que les échecs. Watson est capable d’opérer dans l’ambiguïté, le domaine hautement contextuel, presque sans limite du langage et du savoir humain.
 
La technologie brevetée Watson exploite le processeur Power 7 d’IBM  qui, avec 1,2 milliard de transistors sur le chip,  affiche des super caractéristiques intéressantes : 4, 6 ou 8 cœurs par socket, une fréquence d’horloge de 3,0 à 4,14GHz et jusqu’à 4 threads par cœur ! Une puissance encore dopée par un cache L3 eDRAM intégré (32Mo).
 

La cartographie au service des processus métiers

Vinci Energies, l’une des quatre branches principales du groupe Vinvi, est une entreprise décentralisée dotée de nombreux réseaux de partenaires qui dispose d’une présence terrain forte avec près de 800 PME fédérées. Elle offre des services liés aux technologies des énergies et de l’information aux producteurs et distributeurs d’énergie, aux opérateurs des transports et des télécommunications, aux  industriels et collectivités locales. Afin d’orienter ses actions de développement business ou d’acquisition future, elle a choisi d’utiliser la plate-forme LBS (Location Base Services) de GeoConcept et l’intelligence de la cartographie qui permet, au sein de l’annuaire du groupe, de visualiser et d’identifier à l’aide d’une carte les différents partenaires métiers.

Cette initiative qui propose aux collaborateurs l’utilisation d’un service de géocodage, est la première étape dans l’intégration globale de l’outil cartographique au sein d’une plate-forme orientée services. Celle-ci permettra d’optimiser les différents processus métier et sera progressivement étendue à l’ensemble de l’écosystème de partenaires.

Les LBS sont des services basés sur la localisation et permettent d’intégrer des informations géographiques dans les applications métiers d’entreprises ou d’organisations. Ils vont bien sûr au delà du simple affichage de cartes. Ils ont pour mission d’envoyer de l’information riche, utile et en temps réel aux usagers à travers des services d’optimisation ou de géocodage, qui vont de la reconnaissance d’adresses sur une carte ou un annuaire, au calcul d’itinéraire en passant par l’affichage cartographique d’information métier ou encore le reporting.

La mise en place et l’intégration d’une première plate-forme orientée services dans une structure décentralisée comme Vinci Energies a dû, pour être couronnée de succès, prendre en compte un certain nombre de contraintes. En effet, l’adoption par les utilisateurs finaux d’un tel outil doit avant tout passer par un niveau de performance et de disponibilité irréprochable. C’était un des facteurs-clés identifié par Jean-Christophe Damez-Fontaine Directeur des Systèmes d’Information de Vinci Energies qui déclare à ce sujet : « Dans un Groupe comme le nôtre, proposer un tel type de service implique forcément un niveau de performance élevé qui nous apportera la légitimité au moment de mettre en place de nouvelles applications cartographiques qui viendront enrichir nos systèmes et nos processus métiers»

Prochaîne étape: l’optimisation des tournées

Ces facteurs clés de succès, auxquels il faut ajouter le temps de réponse, l’ergonomie et le rendu graphique, permettent d’évaluer la qualité unitaire du service avant de le proposer à l’ensemble des partenaires ou de l’étendre à d’autres processus métiers. Bien sûr, l’interopérabilité est également un point crucial. La LBS Platform choisie par Vinci Energies est utilisée de façon transparente dans les systèmes hétérogènes de l’entreprise et de ses partenaires. Cette capacité à s’interfacer au sein de différentes plates-formes est un avantage majeur au moment de l’implémentation du service ou de son élargissement. Autre élément concourant à l’adoption de la solution GeoConcept, la prise en compte du développement des outils de mobilité qui permettent la diffusion et l’utilisation de LBS en mode Web 2.0 ou en mode embarqué (smartphones, netbook).

L’utilisation de la solution LBS Platform par Vinci Energies a permis d’augmenter la qualité et la richesse des réponses aux clients et a surtout enrichi l’offre du Groupe en proposant aux équipes un outil en mesure de répondre rapidement à leurs demandes quotidiennes. Vinci Energies vient ainsi de franchir avec succès la première étape dans la construction de sa plate-forme orientée services. L’intérêt, l’utilité et la force de l’information géographique sont désormais établis au sein du Groupe qui envisage d’étendre le concept à l’optimisation de tournée, autre application privilégiée de la cartographie. Avec ce type de solution, véritable outil d’aide à la décision, le Groupe pourra réaliser des économies substantielles, tout en gagnant du temps dans l’optimisation et l’organisation des tournées quotidiennes de ses techniciens et collaborateurs. 

Deux ans pour réhabiliter un ancien dépôt pétrolier

D’une superficie de 35000m2, l’ancien site pétrolier d’Ebanges, à proximité de Thionville, a été contaminé lors de son exploitation. Des reconnaissances précises de la pollution des sols et de la nappe qui ont été réalisées par le bureau d’étude URS, ont, en effet,  permis de mettre en évidence:

  • une pollution des sols par des hydrocarbures totaux, des BTEX (Benzène, Toluène, Ethyl-benzène et Xylènes) et des HAP (Hydrocarbures Aromatiques Polycyclique), également sous forme de goudrons ;
  • une pollution de la nappe phréatique par des HCT, des BTEX et des HAP sur la quasi totalité du site. Cette pollution était présente principalement sous la forme d’une phase dissoute.

Pour faire face à ce problème environnemental, Biogenie Europe, spécialiste de la dépollution des sols, a été missionné pour l’excavation d’environ 100 000m3 de sols, le tri, le traitement en Biopile Ex-situ de 50 000m3 de sols pollués et le traitement de la nappe polluée par des contaminants dissous.

La stratégie de réhabilitation  de Biogenie Europe repose sur:

  • la mise en place d’une barrière étanche ancrée dans le substratum argileux ;
  • la mise en place d’un dispositif de traitement de type Biopile Ex-Situ ;
  • la mise en place d’un dispositif de traitement des eaux de la nappe de 60 m3/h reposant sur du pompage en fond de fouille, de la filtration sur charbon actif et des réinjections préférentielles pour recirculation.

L’objectif de ce chantier qui s’achèvera en 2012, est de se mettre à l’abri de la contamination de la nappe présente à l’extérieur et à l’amont du site traité. Pour ce faire, des sondages ont été réalisés afin de valider sur toute la façade amont du site, la cote du substratum argileux. Dès validation, des terrassements ont été entrepris afin de construire une plate-forme à une cote définie permettant l’intervention d’une trancheuse automatisée. La barrière étanche a été mise en place par une trancheuse et selon la technique du soilMixing (mélange in-situ des sols avec un ciment CLK). Cette technique a permis de mettre en place, en 3 semaines, 530 mètres linéaires de paroi molle (perméabilité de 10 -9) à environ 8m de profondeur par rapport au terrain naturel.

Télégestion des équipements de traitement des sols

Le traitement des terres polluées repose sur le système du Biotertre dynamique (ou Biopile Ex-Situ), un procédé qui consiste à mettre en place les conditions de biodégradation optimales pour les souches bactériennes endogènes. Ce dispositif a imposé de mettre en place un module de ventilation dûment dimensionné et d’apporter aux sols des agents fertilisants et structurants nécessaires.

Biogenie a construit pour les besoins du projet, deux plates-formes de traitement étanches d’une surface d’environ 4000 m2 chacune, équipées d’une géomembrane en PEHD et d’un double système de protection en géotextile antipoinçonnement.

Tous les équipements de traitement de sols sont suivis à distance via un dispositif de télégestion permettant de détecter les anomalies potentielles et d’intervenir sur le schéma de pompage et de réinjection éventuel mais aussi de valider les temps de fonctionnement de l’unité, la température des effluents gazeux aspirés, les durées de fonctionnement des pompes.

Le traitement de la nappe sera assuré par un pompage en fond de fouille, un traitement des effluents par filtration sur charbon actif et réinjection séquencée des eaux sur des tranchées afin d’assurer une recirculation des eaux sur le site. Alimenté par 6 pompes d’épuisement de 10 m3/h chacune, le traitement des eaux est assuré par une installation de grosse capacité (60 m3/h, 24/24 et 7j/7j) composée de 2 bacs tampons pour décantation des fines et par 2 filtres à charbon actif de gros débits.
 

Compositadour, une plate-forme technique dédiée aux matériaux composites

En dépit du ralentissement de l’économie mondiale, l’industrie des composites continue de progresser. Evalué à 60 milliards d’euros en 2008, elle pourrait atteindre les 85 milliards en 2013. Le secteur de l’aéronautique est particulièrement concerné. A titre d’exemple, si les composites représentaient 7 % du poids de l’Airbus A320 dans les années 1980, ils atteindront 53 % du poids du futur A350. Les acteurs de la filière, y compris les sous-traitants, seront nécessairement impactés et des opportunités sont à saisir. Les entreprises travaillent à réduire les cycles de conception et automatiser la production, pour rester compétitives. Le développement et la maîtrise des procédés de mise en forme des matériaux composites sont essentiels au maintien des activités manufacturières françaises et européennes dans la compétition internationale. Les activités développées au sein de la nouvelle plate-forme technique dédiée  aux matériaux composites, Compositadour,  y contribueront.

Cet équipement structurant du pôle de compétitivité Aerospace Valley participe à la dynamique du plan régional « composites et matériaux avancés ». Il s’inscrit dans les objectifs du Centre Aquitain des Métiers qui coordonne la structuration d’une offre de formation répondant aux besoins des industriels, pour développer des compétences nécessaires à l’utilisation des composites et des matériaux avancés. Il est le résultat d’un fort engagement de fondateurs – inspirateurs réunissant :

  • des collectivités territoriales : le Conseil général des Pyrénées-Atlantiques, le Conseil régional d’Aquitaine, l’Agglomération Côte Basque Adour qui participent au financement ;
  • des industriels :  Dassault Aviation, Daher Socata, EADS Composites Aquitaine, Coriolis Composites, qui en partagent le pilotage ;
  • des organismes de formation : ESTIA, AFPI et le lycée des métiers de l’aéronautique Jean Taris.

Les 4 missions de Compositadour

Compositadour dont la gestion et l’exploitation est confiée à l’ESTIA, est un centre d’excellence sur les process de production de pièces composites, plus spécifiquement les process automatisés, d’abord pour les secteurs de l’aéronautique, puis pour les autres filières industrielles. Son activité reposera sur 4 piliers principaux :

  • la recherche et le développement : initier, en partenariat avec les principaux acteurs
  • industriels, des programmes de R&D sur la conception, la qualification de matériaux composites et l’industrialisation de leur fabrication ;
  • la formation d’opérateurs et de techniciens pour le compte d’acteurs de la filière sur les aspects drapage, RTM, infusion et ajustage. Une partie du programme de formation pourrait être assurée par l’UIMM ;
  • le transfert de technologie afin d’accompagner des sous-traitants de capacité à évoluer sur la maîtrise des process de production (drapage, RTM, infusion) ou de parachèvements (usinage, détourage, perçage, assemblage voire réparation, peinture) de pièces composites ;
  • des prestations de services mutualisées notamment dans le domaine du contrôle non destructif.

 L’équipement « clé » : une cellule robotisée 8 axes de placements filamentaires

Sur plus de 2000 m2, Compositadour met en oeuvre des équipements très innovants, pour favoriser l’appropriation des technologies des composites et des procédés automatisés par les entreprises (conception,  simulation, fabrication, polymérisation, parachèvement, essais et caractérisation). Equipé de l’ensemble des moyens nécessaires au développement de pièces en matériaux composites, il permet de mettre en œuvre plusieurs procédés de fabrication pour :

  • le drapage : une table de découpe, une table outillage drapage (x12 postes), un dévidoir, un laser de projection 3D, des outillages individuels ;
  • le RTM / Infusion : un piston injecteur basse pression, une  presse chauffante 1m x 1m et une cuve de mise sous vide ;
  • le détourage, ajustage, assemblage : des tables aspirantes, du matériel pneumatique portatif (perceuses, détoureuses, scies vibrantes, ponceuses, meuleuses, riveteuses,…) ;
  • la polymérisation : un autoclave 1300 X 2500 mm (1000X1 500 mm utiles) sous 13 bar et 450°C ;
  • les contrôles et essais : un équipement portatif de CND par ultrasons et une machine de traction 5000 DaN ;
  • l’informatique : 12 stations de CAO équipées de CATIA V5 , CPD, DELMIA, CADFiber, CATFiber.

Toutefois, l’équipement « clé » est une cellule robotisée de placements filamentaires, développée par la société Coriolis Composites, qui procure des gains de productivité très importants. Cette cellule 8 axes de placement de fibres, avec rail Kuka 12m de course utile et positionneur 6 tonnes, est dotée d’une tête de placement de fibres équipée d’un laser industriel de haute puissance permettant la mise en œuvre de composites à matrice thermoplastiques

IMPALA, premier programme collaboratif de R&D

Au niveau de la recherche et développement l’objectif est d’accueillir et d’initier, en partenariat avec les principaux acteurs industriels, des programmes sur la conception, la qualification de pièces composites de formes complexes et l’industrialisation de leur fabrication, notamment autour de la technologie de placement de fibres robotisé. L’enjeu est l’intégration pour la production de pièces composites d’une technologie robotisée, non industrialisée à ce jour, et permettant de :

  • développer une solution économique et de gagner de manière significative en productivité par rapport aux process manuels ;
  • valider les caractéristiques des systèmes de placement de fibres montés sur des bases robots pour la production de pièces ;
  • développer les capacités de drapage sur des pièces de géométrie complexe (rampes, courbures et passages d’angle, …) et de taille réduite ;
  • optimiser et développer les matériaux utilisés pour les technologies de production robotisées.

Un premier programme collaboratif de R&D, baptisé IMPALA, a été labellisé par les pôles de compétitivité Aerospace Valley et Emc2. Il démarre au  cours du 1er trimestre 2011. Autour de Compositadour, Dassault Aviation, Daher Socata, Composites d’Aquitaine, Coriolis Composites, l’ESTIA et l’Ecole Centrale de Nantes, ce programme a pour objet de développer des fonctionnalités innovantes pour la mise en œuvre de matériaux composites thermoplastiques et fibres sèches, par des robots utilisant des lasers de type industriel. 

La géothermie, écotechnologie d’avenir ?

Ecotechnologie en devenir, la géothermie a pour objectif d’exploiter la chaleur du sous-sol à des fins énergétiques, en faisant appel à différentes techniques, permettant ainsi la production de chaleur, de froid et même, dans certains cas, d’électricité. Locale, renouvelable, disponible à tout moment, propre, non polluante et peu coûteuse en fonctionnement, l’énergie géothermique s’impose aujourd’hui comme une véritable option du développement durable. Face à ces différents bienfaits, le gouvernement prévoit dans le cadre du Grenelle de l’environnement, une multiplication par 6 à horizon 2020 de la production de chaleur à partir des différents types de géothermie. A cette même échéance, le Grenelle de l’environnement prévoit également que 20 % de l’électricité produite dans les DOM soit d’origine géothermique afin d’atteindre, à un coût acceptable pour la collectivité, l’objectif plus général de 50 % d’énergie renouvelable dans les DOM.

En qualité d’établissement public de référence sur les sciences de la Terre, la géothermie s’inscrit logiquement et de longue date dans les prérogatives du BRGM. D’ailleurs, en participant activement au développement des réseaux de chaleur géothermique dans le Bassin Parisien à la fin des années 1970, le BRGM fut l’un des premiers acteurs à mener des travaux de recherches en la matière. Face au nouvel essor pris par cette écotechnologie ces dernières années, le BRGM a créé un département consacré à ce sujet en 2007. Le département Géothermie du BRGM couvre à présent l’ensemble des domaines de la géothermie : pompes à chaleurs, réseaux de chaleur, électricité dans les îles volcaniques, systèmes géothermiques non conventionnels. « Ce département a pour vocation de mener différentes activités de R&D, de développer la connaissance de la ressource géothermique et d’apporter en tant qu’expert son appui aux politiques menées par les pouvoirs publics autour de la géothermie », précise Romain Vernier, Directeur du département Géothermie du BRGM ». Parallèlement, le BRGM dispose d’une filiale CFG Services qui intervient notamment dans l’ingénierie de projets de géothermie profonde (mise en place, entretien et maintenance des projets de géothermie) », poursuit-il.

La géothermie, réponse écologique aux besoins de chauffage ou de refroidissement

A court terme, les pompes à chaleur géothermiques représentent ainsi les perspectives de croissance les plus importantes de cette technologie. Le Grenelle de l’environnement fixe d’ailleurs pour objectif ambitieux d’équiper 2 millions de foyers de pompes à chaleur d’ici 2020. Ces pompes à chaleur, associées à des échangeurs souterrains, permettent de répondre aux besoins de chauffage ou de refroidissement de bâtiments individuels, de bâtiments du petit tertiaire ou du petit collectif, partout en France. « Afin d’améliorer encore la performance de ces systèmes et plus largement de concevoir une géothermie parfaitement adaptée tant à la rénovation qu’aux bâtiments basse consommation du futur, le BRGM a mis en place une plate-forme de tests des échangeurs géothermiques à Orléans », explique Romain Vernier, Directeur du département Géothermie du BRGM.  Les réseaux de chaleur géothermique ont de leur côté pour vocation d’exploiter des ressources de chaleur plus profondes et plus chaudes pour alimenter directement des réseaux de chaleur urbains, ainsi que pour des usages industriels ou agricoles. A titre d’exemple, l’aéroport de Paris-Orly va ainsi très prochainement chauffer une partie de ses installations par ce système de géothermie. Cette opération s’ajoute à la trentaine d’autres opérations de ce type qui existe déjà dans le Bassin Parisien. « Tout l’enjeu sur lequel se penche aujourd’hui le BRGM, consiste à développer ce type de géothermie en identifiant de nouvelles couches géologiques de notre sous- sol contenant cette ressource énergétique et en précisant les précautions techniques nécessaires pour leur exploitation durable », précise Romain Vernier.

La géothermie, productrice d’électricité dans les régions volcaniques

Le recours à la géothermie pour la production d’électricité nécessite au préalable de s’appuyer sur une ressource géothermale de plus de 100°C et même, si possible, 150°C. Or, en France, le contexte insulaire volcanique de certains départements d’outre-mer rend cette production d’électricité par géothermie particulièrement prometteuse. « La centrale de Bouillante en Guadeloupe, détenue par Géothermie Bouillante, une filiale du BRGM et d’EDF, constitue une première capacité de production pour les DOM volcaniques français. Dans les DOM, la géothermie représente l’énergie renouvelable réellement susceptible de contribuer à une production d’électricité à un prix compétitif, souligne Romain Vernier. À terme, elle pourrait contribuer pour près de la moitié à l’objectif des 50 % d’énergies renouvelables dans la consommation d’énergie des DOM en 2010. Fort de ce constat, le BRGM relance avec l’ensemble des partenaires locaux l’exploration de la ressource géothermale sur les îles et mène des travaux complémentaires, notamment sur la gestion durable de la ressource géothermale, la maîtrise des impacts environnementaux et sur les utilisations secondaires de la géothermie telle que la production de froid ».

La géothermie, source massive de production d’électricité de demain ?

Parallèlement à son investissement dans les systèmes de géothermie plus traditionnelle, le BRGM contribue actuellement au développement des systèmes de géothermie de nouvelle génération, dits Enhanced Geothermal Systems (EGS). « Le principe consiste à fracturer des roches chaudes à plusieurs kilomètres de profondeur pour y faire circuler un fluide à partir duquel sera produite l’électricité, explique Romain Vernier. Le BRGM mène des recherches théoriques et appliquées sur ce sujet, en s’appuyant pour les aspects expérimentaux sur le démonstrateur de recherche de Soultz sous-Forêts ». Ce démonstrateur, le premier au monde exploitant la technologie des EGS, ouvre la voie au développement de la production d’électricité géothermique en dehors des régions volcaniques, avec des objectifs de production ambitieux pour 2050.
 

 

Théorie des Contraintes et amélioration des performances

Parmi les principales démarches citées pour améliorer les performances des entreprises industrielles on trouve le Lean, le Six Sigma et la Théorie des Contraintes (la Theory Of Constraints ou TOC en anglais). Cette dernière est la moins connue pour différentes raisons, la principale étant probablement qu’elle ne vient pas d’un industriel (Toyota pour le Lean et Motorola ou General Electric pour le Six Sigma). Cette école de pensée a été développée par Eliyahu Goldratt dans les années ’70 et s’est faite connaître notamment à travers un bestseller vendu à plusieurs millions d’exemplaires : « Le But ».  Elle part du postulat que, désormais, toutes les usines sont déséquilibrées. A tout moment il y a des ressources surchargées (les goulots ou contraintes) et des « non-goulots ». Les règles de gestion doivent être repensées en conséquence.

Pour éviter les confusions nous considérerons ici que le « Lean » est l’approche développée par Toyota (citons, par exemple, « Le modèle Toyota » de Jeffrey Liker, vraisemblablement l’ouvrage de référence du moment). Il s’agit alors d’une traque à long terme des sources de gaspillages, d’un processus d’amélioration continue alimenté par tous les collaborateurs. D’autres composantes se sont révélées plus récemment, comme, par exemple, leur mode de management et leur manière de gérer leur Recherche, Développement et Industrialisation.

Lean et Théorie des Contraintes : un cocktail gagnant

Quand Lean et Théorie des Contraintes sont combinés par l’entreprise, les progrès s’avèrent beaucoup plus rapides et toujours associés à une dynamique de croissance sans laquelle les gains obtenus se transforment en pure réduction de coût souvent assortie de licenciements. Le Lean chasse les gaspillages et la TOC identifie les contraintes sur lesquelles agir pour accroître le chiffre d’affaires. Ainsi la conjugaison des deux permet d’atteindre un cercle vertueux par lequel l’entreprise devient continuellement plus efficace en éliminant les dépenses ajoutées et génère simultanément de la charge supplémentaire pour les capacités dégagées par les améliorations de productivité.

Prenons l’exemple d’une unité de production de tôles en acier. L’usine est grande (plus de 1 000 personnes) et comprends plusieurs étapes de production : aciérie, coulée continue, laminage, traitements thermiques et de surface, découpe puis contrôles. Le cycle initial de production est de 30 jours.

Première étape : augmenter le chiffre d’affaires

Dans un premier temps, l’analyse de l’usine doit permettre de localiser le ou les goulots. Dans ce type d’industrie de process, l’identification de la contrainte reste facile car les encours s’accumulent devant les goulots. Dans le cas évoqué, il s’avère que ce sont les fours de traitement thermique qui sont les goulots : le chiffre d’affaires est donc déterminé par ces équipements. Il faut impérativement concentrer, sur cette partie de la production, les efforts d’amélioration des différents services contributeurs.
Ainsi, sans investir et en appliquant des solutions simples mais partagées, le débit des fours a été augmenté de plus de 20% par :
l’amélioration de la maintenance curative et préventive de ces goulots en leur donnant la priorité par rapport aux autres équipements ;
– la réduction du temps de changement de série en comprimant les temps de refroidissements par l’utilisation de « tôles martyres » froides ;
– la baisse du nombre de changements de série en revoyant les règles d’ordonnancement et en intégrant les séquences de passage sur ces fours dès la planification du moyen terme.

Deuxième étape : rythmer l’usine au « son » du goulot

Dans un second temps, les flux de l’usine doivent être mis sous contrôle et pilotés en fonction de la capacité des goulots, en suivant l’approche préconisée par la Théorie des Contraintes dite « Tambour – Tampons – Corde » (ou « Drum – Buffer – Rope » en anglais) :
– optimisation de l’ordonnancement des goulots pour maximiser leur production pendant leur temps d’ouverture ;
– mise en place d’un stock tampon devant ces ressources et seulement ces ressources afin qu’elles ne connaissent pas d’arrêt de production dû à la défaillance d’un équipement non-goulot (donc non critique) en amont ;
– adaptation en conséquence des règles de lancement en production, pour vider le reste de l’usine de la majorité de ses encours.

En pratique, on constate que cette nouvelle gestion des flux permet de réduire de l’ordre de 50% les cycles et les encours. Dans le cas présenté, l’application du Management Par la Contrainte fait passer les cycles de 30 jours à 15 jours, dont 6 d’attente dans le stock tampon situé devant les fours (les goulots).

Troisième étape : orienter les actions de progrès

Une fois ce système en place, il est impératif d’observer en continu le contenu de ce stock de sécurité. Cela passe par l’identification des arrivées des lots de production les plus en retards, la recherche des causes associées et leur élimination. Appliquée à notre exemple, cette démarche a mis en évidence deux activités dont les dysfonctionnements généraient les plus forts retards sur le goulot. Il s’agissait :

  • d’une vieille machine à cisailler qui avait régulièrement des pannes de plusieurs jours ;
  • d’échantillons qui se retrouvaient retardés lors des analyses dans le laboratoire métallurgique du fait de l’inexistence d’un rudiment de gestion des priorités.

Ces points rapidement traités (en 3 semaines et pour un investissement de 9 000 €), le stock tampon a pu être réduit d’une journée pour atteindre 5 jours. Mais surtout, en résolvant ces deux « petits problèmes secondaires », qui étaient en réalité les plus pénalisants pour l’usine, le cycle global de fabrication a également gagné 1 jour en passant de 15 à 14 jours. Ce processus d’amélioration continue, orienté par l’analyse du stock tampon, est ensuite régulièrement reproduit jusqu’à suppression de toutes les autres causes de retard.
Ceci représente une facette peu connue de la Théorie des Contraintes : ne nullement ignorer les « non-goulots » (qui sont peut-être 90% des ressources d’une usine !), mais les intégrer sous un angle innovant par rapport aux autres approches, en regardant non pas leur performance intrinsèque mais leur impact sur la performance globale de l’entreprise.

Focaliser les énergies et trouver de la croissance pour éviter les licenciements

Tout cela met en évidence deux atouts clés de La Théorie des Contraintes et du Management par les Contraintes : orienter les actions de progrès sur les éléments qui péjorent la performance globale du système permettant d’obtenir très rapidement des gains conséquents et avoir une approche qui induit de la croissance évitant ainsi le redoutable amalgame « le Lean est un processus de licenciement continu ».

Dans le cas évoqué, il suffisait de produire plus pour vendre plus ce qui actuellement n’est pas le cas de la plupart des sociétés européennes. Toutefois, le raisonnement demeure le même si l’entreprise à un déficit de commande mais l’analyse relève d’autres aspects de la TOC appelés le « Throughput World » et les « Thinking Processes ». Il se pourrait par exemple que l’entreprise se trouve dans la situation suivante : un manque de commandes parce que les produits n’intègrent pas les dernières modes ou fonctionnalités attendues par les clients.
En regardant, non plus uniquement le processus de production, mais l’ensemble de la chaîne de valeur de l’entreprise, la TOC va mettre en évidence l’existence d’un goulot au niveau du processus d’industrialisation et un engorgement de l’ingénierie. L’application de la démarche en 3 étapes présentée précédemment permettra de dégoulotter cette activité, de lancer plus rapidement de nouveaux produits … et d’augmenter les ventes.

Une même approche pourrait être appliquée auprès des fonctions commerciales si elles présentaient un goulot, si l’efficacité commerciale déterminait les ventes.

par Philip Marris, Fondateur et Directeur Général de Marris Consulting, 

 

Le gaz, passerelle vers un transport neutre en CO2

Le constructeur suédois de camions Volvo Trucks considère le gaz comme l’alternative au pétrole la plus envisageable pour alimenter les moteurs diesel. Le gaz possède en effet un immense potentiel et constitue une passerelle vers une utilisation plus répandue du biogaz, combustible respectueux de l’environnement. « Le gaz nous offre une opportunité unique de nous atteler de manière adéquate au problème le plus urgent : la réduction des émissions de dioxyde de carbone », déclare Lars Martensson, directeur des affaires environnementales chez Volvo Trucks.

Dans l’industrie du transport, qui dépend à 97 % du pétrole, il est aujourd’hui indispensable de trouver des carburants alternatifs. L’une des options que beaucoup d’experts considèrent comme la plus prometteuse est le gaz naturel.  « Le gaz naturel fait partie des différentes options envisageables. Il peut s’avérer plus efficace que le pétrole car son utilisation génère moins d’émissions de dioxyde de carbone », déclare Magnus Swahn, président de Conlogic, cabinet-conseil qui travaille sur le développement de solutions logistiques durables. En effet, la combustion du gaz naturel qui se compose principalement de méthane, émet un taux de dioxyde de carbone de 30 à 50 % inférieur à celui du pétrole et un taux d’oxyde d’azote environ 40 % inférieur. De plus, à la différence du pétrole, le gaz naturel ne rejette ni soufre, ni métaux lourds ou cendres dans l’atmosphère.

Toutes les réserves de gaz naturel présentes sur Terre n’ont pas encore été recensées mais celles qui ont été découvertes sont bien plus importantes que les réserves de pétrole cartographiées sur la planète. Le passage au gaz naturel pourrait nous libérer de notre dépendance au pétrole, et permettrait de réduire considérablement l’impact de l’industrie du transport sur l’environnement. « Toutefois, si la combustion intervient avec un rendement énergétique plus faible dans un moteur quatre temps, cet avantage est réduit à néant », souligne Magnus Swahn. Le constructeur suédois de véhicules commerciaux Volvo a conscience de ce fait : « Le rendement énergétique du moteur diesel dépasse de 30 à 40 % celui des véhicules actuels alimentés au gaz et utilisant la technologie à allumage par bougie, selon le cycle d’Otto », explique Lars Martensson, directeur des affaires environnementales chez Volvo Trucks.

Objectif : 80 % de biogaz vert et 20 % de biodiesel vert

Le méthane-diesel, utilisation combinée du gaz et du diesel, est une technologie énergétique porteuse d’énormes espoirs pour Magnus Swahn. L’énergie principale provient du méthane, mais une petite quantité de gazole fait office de « bougie d’allumage sous forme liquide » afin d’enflammer le gaz. De plus, l’utilisation du gaz liquéfié à la place du gaz comprimé permet de bénéficier d’une autonomie bien plus importante.  « Cette solution est extrêmement séduisante. Elle offre toute l’efficacité énergétique du moteur diesel associée aux faibles émissions du méthane. J’apprécie vraiment cette association », déclare-t-il.

Il y a trois ans, Volvo Trucks a présenté sept camions, tous exclusivement conçus pour fonctionner avec un carburant alternatif. La technologie méthane-diesel faisait partie des approches sur lesquelles Volvo Trucks avait décidé de concentrer ses efforts continus de développement. « Un camion fonctionnant au gaz et exploitant l’efficacité énergétique du moteur au méthane-diesel est un réel atout car il peut tout aussi bien fonctionner uniquement au diesel, explique Lars Martensson. C’est à la fois très pratique et rassurant, puisque les infrastructures délivrant du gaz dans les stations-service ne sont pas encore omniprésentes. » Cependant, même le gaz naturel est un carburant fossile limité, et le fait de remplacer une énergie fossile par une autre n’est pas la plus clairvoyante des stratégies, d’après les critiques. Lars Mårtensson rétorque que nous devons considérer le gaz naturel comme une passerelle vers une production largement répandue de biogaz, carburant non fossile pouvant être récupéré à partir de déchets ménagers par exemple.

Le gaz naturel et le biogaz sont tous deux principalement constitués de méthane : les deux gaz sont donc totalement compatibles l’un avec l’autre, et peuvent être mélangés tout à fait librement. La grande différence repose sur l’effet quasi-neutre du biogaz sur l’environnement, c’est-à-dire que les émissions de dioxyde de carbone générées par sa combustion proviennent du dioxyde de carbone présent dans l’air ambiant, qui a été piégé dans les plantes au cours du processus naturel de la photosynthèse. Par conséquent, la combustion du biogaz n’augmente pas la quantité de dioxyde de carbone déjà présente dans l’air.

Au cours de l’année 2010, Volvo Trucks a effectué des tests de terrain avec des moteurs au méthane-diesel alimentés avec du carburant composé à 70 % de gaz, le reste étant constitué d’un mélange de biodiesel, c’est-à-dire du diesel fossile mélangé à du diesel vert, issu de matières premières renouvelables. « L’objectif est de fonctionner avec 80 % de biogaz vert et 20 % de biodiesel vert utilisé comme agent de combustion. Cela permettra de diminuer de 80 % les émissions de dioxyde de carbone par rapport au diesel traditionnel », conclut Lars Martensson.

La dématérialisation fiscale accessible aux PME et TPE ?

Transmettre par e-mail et sous forme PDF ses factures à ses clients est une source d’économie alléchante. L’émetteur économise les frais d’affranchissement et reporte les coûts d’impression sur le client. Cette pratique est valable pour des clients « particuliers » mais, entre entreprises, elle est dangereuse car elle déroge au cadre de dématérialisation défini par le Code Général des Impôts (articles 289 bis et 289-V).

La dématérialisation des factures entre les entreprises est avant tout un sujet fiscal. En effet, la facture remplit trois rôles. C’est d’abord un document commercial. Ensuite c’est une pièce comptable centrale qui détermine le chiffre d’affaire et le résultat (donc l’impôt). Enfin, et surtout, c’est un document fiscal à la base de la collecte de la TVA. Et cela tant pour l’émetteur de la facture que pour son destinataire.

Les règles pour dématérialiser des factures entre entreprises diffèrent de celles avec des particuliers qui ne déduisent pas la TVA ni ne sont imposés sur leur bénéfice. Entre entreprises, l’envoi d’un PDF par e-mail est une bombe à retardement fiscale pour les deux parties car l’identité de l’auteur du PDF et l’intégrité de son contenu ne sont pas garanties. L’administration fiscale peut donc mettre en cause les montants de TVA et redresser l’émetteur de la facture, comme son client, sur les montants de TVA mais aussi sur leur impôt.

Pour autant les gains de la dématérialisation sont évidents et considérables pour les entreprises : réduction des coûts opérationnels (moins de papier, d’impressions, de manipulations, de courriers…), réduction de l’empreinte carbone de l’entreprise, contribution au développement durable, gains de temps et de fiabilité dans la transmission des factures (traçabilité), fiabilisation des données échangées… Surtout, dans le cadre de la dématérialisation à valeur légale qui permet la suppression totale du support papier tant par l’émetteur de la facture que par son destinataire.

Pas de coût de mise en œuvre

Pour répondre à la demande croissante des entreprises de dématérialiser leurs factures, Qweeby lance une offre de dématérialisation fiscale de factures par voie e-mail conforme à l’art. 289 V du CGI  adaptée à toutes les entreprises. Facile à mettre en œuvre, opérationnelle immédiatement, totalement en mode SaaS (Software as a Service), c’est-à-dire sans coûts de mise en œuvre et paiement à la consommation, la solution Qweeby, compatible avec tous les outils de gestion commerciale et de facturation, apporte à l’émetteur de la facture comme à son destinataire le respect du cadre fiscal de la dématérialisation : authentification du PDF par signature électronique, intégrité dans le temps du PDF par archivage dans un coffre fort électronique à valeur légale et transmission par un e-mail tracé.

La dématérialisation se réalise directement sur le poste de travail de l’émetteur sans requérir la moindre connexion à un site Internet ou la réalisation d’opérations fastidieuses. Il suffit à l’émetteur de remplacer l’adresse postale de son client par une adresse e-mail de transmission. Le PDF émis par l’outil de facturation est récupéré directement par la solution Qweeby qui le propose à l’émetteur pour l’apposition de la signature électronique. Dès la signature validée, la solution Qweeby transmet automatiquement, sans intervention manuelle, la facture signée à la plateforme Qweeby qui la dépose sur le coffre fort électronique à valeur probatoire de l’émetteur (et du destinataire lorsque ce dernier en possède un) et l’achemine de manière tracée par voie e-mail au destinataire indiqué dans le facture.

Trois clics et la saisie du code de signature suffisent pour que la facture soit dématérialisée fiscalement et transmise en totales sécurité et traçabilité à son destinataire. Le respect du cadre légal rend les
impressions papier et l’archivage matériel totalement inutiles : le fichier électronique (PDF avec signature) constitue l’archive légale de la facture pour les deux parties (émetteur et destinataire). Qweeby permet également à l’émetteur de mettre en œuvre la dématérialisation fiscale de facture avec des grands donneurs d’ordres tels qu’Auchan France.

Une solution composite innovante à partir de déchets de production recyclés

Remplacer le métal a longtemps été un défi des composites renforcés en fibres de verre afin de réduire les coûts, la complexité et le poids. Parallèlement à ces atouts, la résistance aux chocs et aux intempéries a également été améliorée. Forts de ces résultats, 3B-the fibreglass company s’est associé à Reprocover, une société locale belge, pour développer une gamme de produits moulés pour les égouts, le drainage et l’approvisionnement à partir d’un compound thermodurcissable renforcé de 50 à 60 % en fibre de verre Advantex.

L’avancée technologique de Reprocover repose sur un procédé spécifique de broyage et de mélange des matériaux recyclés et sur l’étude de la géométrie des différents composants de chaque produit dans le but d’optimiser le ratio résistance à la charge/poids. « Le concept créé par Reprocover illustre parfaitement comment, grâce au remplacement du métal par les composites renforcés en fibre de verre, de nouveaux marchés et applications peuvent bénéficier des avantages que sont la légèreté, la souplesse de conception, la résistance à la corrosion et la facilité de transformation. Par ailleurs, ces produits affichent une stabilité dimensionnelle dans une large gamme de températures (de – 40 °C à 70 °C) et offrent également une résistance chimique aux sels et détergents.

Ainsi, ils ouvrent de nouvelles opportunités aux marchés liés à l’approvisionnement des eaux d’égouts et des services publics », déclare Dr. Eric Martin, Responsable des produits thermoplastiques chez 3B. « Nous sommes engagés dans le développement de solutions éco-responsables de renforcement en fibre de verre. Recycler nos déchets de fibre de verre est un élément essentiel de notre stratégie de développement durable. Ce partenariat avec Reprocover nous permet de poursuivre la réduction de notre impact environnemental » poursuit-il.

Ludo Debergh, fondateur et Directeur de Reprocover, ajoute: « La fibre de verre tient une place importante dans la gamme de produits de Reprocover. Elle y apporte une rigidité élevée et une résistance remarquable à la charge. Par exemple, notre plaque d’égout de 315 mm de diamètre peut facilement supporter une lourde charge sans subir aucun dommage. Travailler avec des matériaux recyclés à 90 % permet de réduire le coût d’un facteur de 5 par rapport aux solutions en fonte existantes tout en fournissant une adhésion supérieure à l’asphalte et au béton ».

Les regards et les grilles d’égouts homologués par les autorités belges responsables de l’eau, sont les premières gammes de produits du portefeuille de Reprocover. « De nouvelles applications possibles sont déjà identifiées pour l’encastrement de système d’approvisionnement des services publics (eau et gaz), visibles sur les trottoirs. Étant donné toutes les pièces en métal qui pourraient être remplacées, il est certain que les opportunités sont immenses et les bénéfices tout aussi significatifs. » 

Réaliser des finitions en utilisant le thermoformage

Leader de la conception et de la fabrication de prototypes, l’’entreprise américaine Stratasys a mis au point le procédé de fabrication rapide de prototypes qui permet de créer, à partir de programmes de CAO 3D, des modèles fonctionnels et des petites séries, en thermoplastiques industriels hautes performances PPSU ou polyphenylsulfone.  « Parce que le PPSU est un plastique dur et résistant, l’étape de polissage et de finition est difficile si elle est effectuée traditionnellement » explique Jesse Hanssen, Ingénieur Application chez Stratasys. Une autre méthode traditionnelle de finition pour obtenir une surface lisse est le fraisage. « Néanmoins, ce procédé annihile un bon nombre d’avantages » poursuit Jesse Hanssen. « De plus, pour préparer l’usinage, nous avons besoin de temps pour la programmation et l’initialisation des machines. L’usinage nécessite aussi qu’un opérateur supervise le process ».

Pour simplifier ces opérations de finition longues et coûteuses, Stratasys a sélectionné le film APTIV fabriqué avec le polymère Peek Victrex de Victrex Polymer Solutions qui présente toutes les propriétés du polymère  mais dans un format flexible. Avec le nouveau procédé de finition par thermoformage de l’entreprise, une fine couche de film APTIV est appliquée sur la surface des pièces en PPSU. « Le film épouse parfaitement tous les contours de la pièce la dotant ainsi d’une surface totalement lisse » affirme Jesse Hanssen. « Nous avons choisi le film APTIV parce qu’il préserve les propriétés mécaniques, thermiques et chimiques du PPSU tout en apportant de la valeur à la pièce ».

De par sa nature thermoplastique, les films APTIV présentent un grand avantage par rapport aux films thermodurcissables. En effet, ils peuvent être transformés aisément pour obtenir des formes très variées et ce même en utilisant des procédés conventionnels de thermoformage. Aussi, lisser la surface d’une pièce par thermoformage de film APTIV est une opération simple qui ne requière que peu de modification par rapport à un procédé de thermoformage standard. « En effet, pour l’essentiel le film est thermoformé directement sur la pièce qui sert de moule » rajoute Jesse Hanssen qui complète: «Une fois que la pièce PPSU est fabriquée, elle est installée dans une machine de formage sous vide et recouverte d’un film APTIV enduit d’un adhésif silicone. Le film est chauffé à 140-160°C et plaqué sur la pièce PPSU dès qu’il a atteint son point de formage. Avec la chaleur, le film se détend et durcit. Dès lors, on procède rapidement à la mise sous vide jusqu’au refroidissement. Ainsi, le film va totalement adhérer à la pièce jusqu’à en épouser parfaitement toutes les formes la rendant totalement lisse. »

Parmi leurs principaux avantages des films APTIV, on notera qu’ils présentent des propriétés mécaniques très stables dans des environnements à hautes températures. Ils sont aussi très peu sensibles à l’humidité. Parmi les autres bénéfices, on constate leur résistance à la rupture, à la perforation,  à l’usure (autolubrifiant avec une surface particulièrement lisse et une faible émission de particules) et à la déchirure (le coefficient PV Limite est de 145Mpa m/mn sans utilisation de lubrifiants). Par ailleurs, ces films résistent à la plupart des solvants classiques, aux acides, aux agents lessiviels et oxydants, aux hydrocarbures, aux sels et à la vapeur d’eau. Ils conservent leurs propriétés même après 2 000 h d’exposition à la vapeur d’eau à 200°C. Une des propriétés les plus soulignées est leur rigidité et leur résistance à la fatigue.

 

Véhicules propres de l’année 2011 : et les nominés sont…

Les émissions de dioxyde de carbone (CO2) des véhicules toujours en baisse

Les lauréats du palmarès des véhicules les moins émetteurs de CO2 présentent comme en 2010 des émissions inférieures à 90 g CO2/km. Pour les véhicules Diesel, la Smart Fortwo arrive en tête avec 86 g CO2/km. Pour les véhicules « essence », ce sont les véhicules hybrides de Toyota Auris et Toyota Prius qui sont aux premières places avec 89 g CO2/km.

À l’occasion de cette 10e édition de son Car Labelling, l’ADEME a réalisé un rapide bilan des progrès accomplis.

Pour les modèles « essence » :

  • En 2002, le véhicule le plus performant émettait 118 g CO2/km.
  • En 2010, les émissions sont de 89 g CO2/km, une baisse que l’on doit en partie à l’arrivée sur le marché des véhicules hybrides.

Pour les modèles Diesel :

  • En 2002, un véhicule de 81 g CO2/km figurait au palmarès.
  • En 2010, à 86 g CO2/km, cette performance n’a toujours pas été égalée et témoigne de la marge de progrès possible.

En 2010, six constructeurs (trois en 2009) ont d’ores et déjà atteint l’objectif de la réglementation européenne – soit une émission inférieure ou égale à 130 g CO2/km – initialement prévu pour 2015 : FIAT avec 122 g, suivis de Toyota avec 127 g. Renault et PSA arrivent en troisième position avec 129 g.
La moyenne européenne des émissions de CO2 a baissé de 45 g en 15 ans mais surtout de 20 g en 5 ans, et de 3 g en 2010. La France se situe au 2e rang avec 130 g CO2/km derrière le Portugal.

En France, le dispositif du bonus/malus, première mesure du Grenelle de l’Environnement, a eu un fort impact sur l’évolution du marché et sur les bons résultats de la France en matière d’émission moyenne de dioxyde de carbone (CO2) des véhicules particuliers. La prime à la casse ou « super bonus » dont le dispositif s’est arrêté fin 2010 a également été particulièrement bénéfique sur les résultats des ventes.

 Près de 80 % des ventes de véhicules en classes vertes  

Cette année, l’offre de véhicules émettant moins de 100 g CO2/km (classe A de l’étiquette énergie/CO2) a très nettement progressé ; 56 modèles sont à ce jour proposés contre 20 en 2010. 80 % des véhicules achetés en 2010 appartiennent aux classes vertes A, B et C (jusqu’à 140 g CO2/km). En 2007, ils ne représentaient que 50 % des ventes.

Les ventes de GPL ont fait un bond en 2010 et représentent 3,4 % des véhicules neufs immatriculés

Entre 2009 et 2010, les ventes de GPL ont triplé ; 75 600 véhicules ont été vendus en 2010. La part de marché du GPL atteint ainsi 3,4 % des véhicules neufs immatriculés. Ce rebond s’explique notamment par le bonus de 2 000 € accordé lors de l’achat de ce type de véhicule et un prix du carburant attractif. Plus de la moitié des ventes (54 %) concerne le modèle Dacia Sandero. L’arrêt du Bonus en 2011 va cependant freiner ce développement.

Les ventes de Diesel sont en légère hausse

Malgré un net recul constaté en 2009 (- 7 %), les ventes de Diesel remontent légèrement en 2010 (+ 0,4 %), dû à l’augmentation constante du prix du baril de pétrole et de la recherche d’un carburant moins cher.

Particules fines, oxydes d’azote, hydrocarbures imbrûlés, dioxyde de carbone (CO2)… sont coûteux en matière d’impact environnemental et sanitaire  

À l’échelle planétaire, le dioxyde de carbone (CO2) – gaz à effet de serre dont la durée de vie, longue de 150 ans – joue un rôle important dans le changement climatique. À l’échelle locale, régionale, les particules fines, les oxydes d’azotes, les hydrocarbures – polluants atmosphériques dont la durée de vie est courte de quelques heures à quelques jours – ont un impact environnemental et sanitaire aujourd’hui scientifiquement démontré ; les conclusions des travaux les plus récents sur les impacts sanitaires de la pollution atmosphérique en Europe montrent notamment que diminuer davantage les niveaux de particules fines dans l’air des villes européennes entraînerait un bénéfice non négligeable en termes d’augmentation de l’espérance de vie et de réduction des coûts pour la santé (APHEKOM – mars 2011).

La directive européenne 2009/33/CE monétise les impacts énergétiques, environnementaux et sanitaires liés à la gestion des véhicules durant toute leur durée de vie. Ces coûts externes sont estimés à :

  • 87 € le kilogramme de particules ;
  • 4,4 € le kilogramme d’oxyde d’azote ;
  • 1 € le kilogramme d’hydrocarbures imbrûlés ;
  • 0,03 € le kilogramme de CO2.

En connaissant les émissions émises à l’échappement, on peut calculer le coût externe de ces dernières (CO2 + polluants) sur la durée de vie du véhicule soit 200 000 kilomètres.

L’évaluation effectuée par l’ADEME selon cette méthodologie sur la base des données (valeurs mesurées à l’homologation et destinées à satisfaire les seuils exigés par la norme Euro) disponibles sur le site européen cleanvehicle.eu montre que le coût externe des véhicules neufs est aujourd’hui largement imputable aux seules émissions de dioxyde de carbone (CO2). La sévérisation des normes européennes a en effet permis une réduction drastique des émissions de polluants locaux et des coûts externes des véhicules, en particulier Diesel : un facteur 3,5 entre Euro 2 (1997) et Euro 5 (2011).

(Source : ADEME)

 

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Un dépoussiéreur électrostatique doté d’un système de télésurveillance

Un dépoussiéreur électrostatique (ESP) est un dispositif de captation de particules qui élimine les particules d’un flux gazeux grâce à la force d’une charge électrostatique induite : le champ électrique collecte la poussière sur des plaques de récupération. Des systèmes automatiques de nettoyage des plaques et d’évacuation des particules collectées en cours de fonctionnement, permettant théoriquement aux ESP de rester en fonction pendant des années. Etant donné que les ESP permettent de collecter des particules très fines, sèches, abrasives ou corrosives, ils constituent souvent la meilleure solution pour cette industrie. Cependant, les ESP doivent faire face à 2 phénomènes qui diminuent leur efficacité. Le premier est l’effet d’étincelle : il s’agit d’un court-circuit entre les plaques à l’intérieur de l’ESP (aucun dépoussiérage n’est possible au cours de cette période). Le second est l’effet « back corona » : des ions positifs sont produits dans la couche de poussière et peuvent être reémis dans les gaz.

En intégrant la toute dernière alimentation pulsée Coromax, un système haute tension qui diffère des alimentations CC traditionnelles, l’ESP mis en oeuvre par FLSmidth, l’un des leaders mondiaux de la technologie du dépoussiérage électrostatique, réduit  l’effet d’étincelles ainsi que, du fait de l’absence de courant, l’effet « back corona ». En effet, Coromax offre un contrôle unique des particules électriques, qui se trouvent chargées au cours d’impulsions de 75 microsecondes à 140 kV, alors que la tension moyenne est de 40 kV. Les courants peuvent également être contrôlés.

Piloté par un microprocesseur, le système de contrôle déclenche des commandes de la haute tension,  permettant ainsi de répondre rapidement à des variations ou des conditions anormales et d’assurer un niveau réduit d’émissions en sortie, même dans des conditions difficiles. Le dépoussiéreur électrostatique permet d’atteindre des niveaux d’émission inférieurs à 5mg/Nm3.

Il est capital d’informer l’utilisateur final

Grâce à l’utilisation de systèmes à impulsions Coromax, les ESP existants peuvent être améliorés sans en augmenter les dimensions, tout en réduisant leur consommation énergétique alors que les nouveaux ESP installés peuvent bénéficier de dimensions réduites par rapport à leurs homologues équipés d’alimentation CC traditionnelles.

« Dans le cas d’un système de contrôle aussi avancé, il est capital d’informer l’utilisateur final. C’est ce que font les produits HMS », explique Deepa Kirubakaran, pour FLSmidth en Inde. Les produits HMS permettent en effet la communication de toute l’information relative au statut de l’équipement et au système de contrôle d’émission en temps réel. « Nous avons choisi HMS, parce qu’il s’agit d’un produit standard, très facile à intégrer et très compact. Le point majeur est que l’on peut traiter tous les signaux avec un seul module », ajoute Deepa Kirubakaran qui a retenu une version Java de la passerelle Série-vers-Profibus, une version Java de la passerelle périodique au passage de Profibus et une version de Java de la passerelle Série-vers-Modbus RTU.

Umesh Sakle de UL Electrodevices qui assure la distribution de HMS Industrial Networks en Inde, explique: « cette passerelle, Anybus Communicator, permet de connecter pratiquement n’importe quel dispositif d’automation doté d’une interface série aux différents réseaux bus terrain ou Ethernet industriels. Elle assure la conversion entre le protocole série du dispositif d’automation et le réseau industriel choisi. De plus, elle est compatible avec tous les automates programmables des principaux fabricants, et ne nécessite quasiment aucune programmation ! Une autre fonctionnalité très utile du Communicator est sa fonction Sauvegarde/Restauration. Une fois que vous avez mis au point la configuration série pour un réseau donné, vous pouvez facilement réutiliser cette configuration pour un autre Communicator destiné à un réseau industriel différent ».

« Cette implantation est un succès. Nous pouvons faire appel aux solutions HMS pour nos futurs projets », conclut Deepa Kirubakaran.

 

Quand l’application de la Théorie des Contraintes double la productivité

Situé dans la banlieue de Strasbourg, le Technicentre de Bischheim est le plus ancien centre de maintenance TGV de la SNCF. Comptant plus de 1000 salariés, il a pour mission d’assurer l’entretien lourd des rames TGV Sud/Est et Atlantique. Il assure aussi la réparation de pièces complètes comme les bogies (châssis situés sous la voiture où sont fixés les essieux) ou les portes automatiques. En 2006, le Technicentre de Bischheim se trouve en première ligne pour le lancement du TGV Est. Il a pour mission de réaliser la transformation des rames aux couleurs du nouveau design Christian Lacroix. Afin de respecter les délais, la direction du Technicentre décide de lancer un programme d’amélioration de sa performance industrielle inspiré de l’industrie automobile et baptisé Bischheim à Grande Vitesse (BGV). En 2007, à mi chemin de l’objectif de performance fixé, elle a fait appel à Marris Consulting, société de conseil en management focalisée sur les activités industrielles, pour accélérer la démarche et assurer de manière pérenne son déploiement uniforme dans tous les ateliers de l’usine.

Un gain de plus de 30 jours sur le délai d’immobilisation

En appliquant les principes de la Théorie des Contraintes (TOC ou Theory Of Constraints), Marris Consulting a aidé la direction du Technicentre à fixer un objectif global commun, en cohérence avec l’attente de son client : réduire le temps d’immobilisation des rames pour rénovation. La première étape a consisté à reconstituer dans le détail le parcours d’une rame et du flux logistique des pièces détachées neuves ou réparées afin d’en identifier les goulots d’étranglement. Avec l’assistance de Marris Consulting, le site à mis en place des cellules de management spécialisées sur les méthodes et sur l’ordonnancement, et les a doté de procédures, de modes de travail et d’outils nouveaux. Ainsi, le Technicentre a pu améliorer considérablement l’organisation et l’enchainement des opérations, ainsi que le passage de relais entre les différents ateliers. Impliqués dans la réalisation du projet commun, Bischheim à Grande Vitesse, les chefs d’ateliers ont pu coordonner leurs efforts et ajuster le rythme de travail. Par exemple, des pièces démontées de la rame sont aujourd’hui traitées au fil de l’eau, et non plus en un lot unique une fois l’opération de démontage totalement achevée. Ces ajustements ont permis de passer de plus de 70 jours par rame à 38 jours, alors même que les travaux à effectuer sur une rame augmentaient de 25 000 heures à 37 000 heures pour les nouvelles rames TGV Atlantique.

Mobiliser et communiquer

Pour Bruno Maggioli, Directeur Industriel du Technicentre de Bischheim et Chef du projet Bischheim à Grande Vitesse, la réussite d’un tel projet s’appuie sur une démarche volontaire de tous, la capacité à mettre toutes les énergies au service d’un objectif global fédérateur, ainsi qu’une bonne communication à tous les niveaux. Durant toute l’année 2008, les consultants de Marris Consulting ont été présents dans les ateliers aux côtés des chefs d’équipes, pour les aider à diffuser les messages et à mobiliser leurs équipes. En parallèle, une opération importante de rénovation des locaux industriels a été conduite, afin de fournir aux salariés des conditions de travail favorables à l’obtention de la performance recherchée. Enfin les moyens dédiés à une communication adaptée avec tous les salariés ont permis à chacun de s’approprier la démarche et de s’engager dans un processus d’amélioration de la productivité devenue naturelle, continue et durable.

Une démarche pérenne et reproductible

A l’échelle nationale, le projet Bischheim Grande Vitesse fait aujourd’hui figure de bon exemple à suivre. Deux ans après sa mise en œuvre, les améliorations de productivité sont toujours au rendez-vous. La communication continue de jouer un rôle essentiel pour faire appel à la bonne volonté de tous et permettre à chacun de mesurer le chemin qui a déjà été parcouru, notamment grâce à des albums photos qui présentent l’avant et l’après de chaque avancée. Pendant trois ans, le Technicentre de Bischheim a bénéficié d’un accompagnement régulier par les consultants de Marris Consulting, pour l’aider à s’approprier pleinement la démarche puis à l’étendre à d’autres activités. La direction du Technicentre réfléchit déjà à l’adaptation du projet Bischheim à Grande Vitesse aux nouveaux défis qu’elle doit relever. En effet l’arrivée des rames TGV à deux niveaux, et le besoin de son client SNCF de réduire encore la durée d’indisponibilité des rames, conduira à réaliser les maintenances au fil de l’eau quelque que soit le modèle et non plus par séries du même modèle.
 
M.C

Premier méso-centre à architecture hybride Linux-Windows !

Après le calculateur Romeo2 de Bull installé en 2006, l’Université de Reims Champagne-Ardenne s’est dotée, cette année, d’un supercalculateur bullx baptisé Clovis. D’une puissance de 6 Téraflops, il vient décupler la puissance de calcul du Centre de Calcul de Reims. Au-delà de cette simple acquisition, l’Université, Bull et Microsoft ont signé un partenariat ouvrant l’accès de Clovis à un maximum d’utilisateurs, tant universitaires qu’industriels, grâce à un environnement hybride Ces derniers pourront indifféremment accéder à de puissants moyens de calcul à travers un environnement Linux, historiquement privilégié par les scientifiques experts en calcul haute performance, ou Microsoft Windows HPC Server 2008 R2, qui répondra mieux aux attentes des entreprises de la région en offrant un environnement Windows familier et accessible aux non spécialistes.

Selon Michaël Krajecki, Professeur, directeur du centre de calcul régional de Champagne-Ardenne Roméo, « Support de la recherche académique en Champagne-Ardenne, le méso-centre de calcul de Champagne-Ardenne se positionne en véritable intermédiaire entre les grands centres nationaux et les équipements internes des laboratoires de recherche et des PME-PMI de la région Champagne-Ardenne. L’adoption d’un environnement hybride, en partenariat avec Bull et Microsoft, renforce l’accessibilité du supercalculateur Clovis à tous ». Muriel Barthelemy, Ingénieur Commercial HPC, Microsoft France complète : « Nous nous félicitons que l’Université de Reims Champagne-Ardenne soit le premier méso-centre à proposer une architecture hybride Linux – Windows. Cette ouverture permettra aux PME de la région de se retrouver dans un environnement familier et simple d’utilisation, ce qui encouragera sans nul doute davantage d’utilisateurs de devenir clients de ce centre de calcul. Le travail en collaboration des équipes de l’Université, de Bull et de Microsoft donnera lieu à un retour d’expérience que d’autres organisations attendent avec intérêt ».

Composé de 36 serveurs lames bullx mais aussi d’un serveur SMP bullx supernode et d’un serveur bullx R425 E2 équipé de GPU, ainsi que d’un nœud de visualisation, Clovis et ses 516 cœurs de processeurs Intel Xeon sont au service de nombreux domaines de recherche. Les trois thèmes concernent :

  • les mathématiques et l’informatique : pour développer de nouvelles approches permettant d’exploiter au mieux les architectures parallèles actuelles. Ces travaux se situent en amont des deux thèmes de  recherche suivants ;
  • la physique et les sciences de l’ingénieur : applications du calcul scientifique en mécanique des fluides, processus au niveau des particules atmosphériques, procédés de mise en forme des matériaux, bio-mécanique pour le sport et la santé… ;
  • la modélisation des systèmes moléculaires complexes : pour des objets très divers, tels que surfaces d’électrodes, protéines, grains de glace atmosphériques, molécules organiques, complexes minéraux… La proximité de la plateforme de calcul et de chimistes théoriciens à Reims a favorisé un fort développement de ce domaine.

Outre ses ressources de calcul, le Centre met à la disposition des industriels et chercheurs un accompagnement dans l’utilisation des outils de calcul intensif ainsi qu’une expertise sur des domaines scientifiques et techniques avancés, leur permettant de bénéficier des dernières technologies. C’est un avantage fort dans un milieu économique compétitif, où modélisations et simulations permettent de réduire les couts ainsi que la durée de développement des nouveaux projets.  

Un polyamide va faire son entrée sous le capot moteur

Les températures dans le compartiment moteur augmentent continuellement en raison de la tendance actuelle à rechercher davantage d’efficacité énergétique dans les véhicules. Pour y parvenir, les constructeurs tentent notamment d’augmenter la suralimentation du moteur. Grâce à l’apport d’une plus grande quantité d’air, la puissance du moteur peut être déplacée à un point de fonctionnement permettant une moindre consommation en énergie. On fait appel à des turbocompresseurs, lesquels font augmenter la pression et la température dans le compartiment moteur et notamment dans les pièces en contact avec l’air de suralimentation.

Ainsi, sur un moteur diesel suralimenté par exemple, la température de service de la zone comprise entre le turbocompresseur et le refroidisseur d’air de suralimentation s’élève à 200°C et  peut atteindre 230°C en pointe. Parallèlement, les constructeurs automobiles, soucieux d’alléger les véhicules, veulent remplacer le métal par le plastique, et ce, au meilleur coût possible. Il n’existait jusqu’à présent aucune solution acceptable d’un point de vue économique, capable de concurrencer pour des applications nécessitant une résistance à de hautes températures les matières plastiques hautes performances.

Les chercheurs de BASF ont trouvé une solution avec la création d’Ultramid Endure, un nouveau grade de polyamide (PA) renforcé avec des fibres de verre. Ce polyamide présente une excellente résistance au vieillissement thermique alliée à la très bonne aptitude à la transformation du PA 66.. Grâce aux propriétés de ce nouveau matériau, il devient possible d’utiliser le plastique pour produire, à un coût raisonnable, les pièces sous le capot moteur soumises à un air très chaud et donc de contribuer de façon significative à un allègement du véhicule.

Une forte endurance thermique grâce à de nouveaux stabilisants

Le nouvel Ultramid Endure résiste facilement à des températures de  220°C en continu et de 240 °C en pointe. Cette résistance à de hautes températures permet d’élargir le spectre des applications des polyamides. L’avancée réalisée en matière de résistance au vieillissement thermique est à mettre sur le compte de la technologie de stabilisation innovante conçue par BASF. La formation d’une couche superficielle de protection permet au matériau d’être durablement épargné des dégradations issues d’oxydation, et ce même à des températures pouvant atteindre 220°C.

L’effet de cette technologie est particulièrement reconnaissable sur les surfaces vieillies. Sur les PA 66 traditionnels, l’oxygène réussit à creuser des interstices à travers la couche superficielle pour finalement pénétrer en plus grande quantité et détériorer de plus en plus le matériau au coeur.  L’Ultramid Endure se caractérise par une surface qui fait barrière aux agressions grâce à ce nouveau processus de stabilisation et de protection. Même soumis à une température de 220°C pendant quatre mois, le matériau reste stable et ne présente qu’une mince couche de suie en surface.

Les pièces sous le capot moteur sont souvent assemblées par soudage. Leur faible teneur en fibres de verre peut causer un point faible au niveau de la soudure, notamment après vieillissement. Le nouveau procédé de stabilisation protège le polymère et renforce également ce point potentiellement faible. Les cordons de soudure résistent très bien à des températures d’utilisation continue élevées. On ne constate aucune fissuration au niveau de ces joints même au bout de 1000 h d’utilisation à 220°C. La résistance du cordon de soudure reste excellente.

Grâce à cette technique de stabilisation, l’Ultramid Endure conserve un excellent taux de résistance lors des essais sur le long terme et ce même au bout de 3000 h à 220 °C, ce qui n’est pas le cas des PA 66/6 ni même des thermoplastiques plus résistants comme les PPA dont les taux déclinent au bout d’une période d’essai relativement courte.

Le comportement au vieillissement et surtout les propriétés du matériau soumis à une sollicitation thermique prolongée sont les deux éléments clés dans le dimensionnement des pièces. Parmi ces propriétés, on s’attachera aux taux de ténacité et de résistance, lesquels, s’ils sont suffisamment élevés, permettent de réduire l’épaisseur des parois sans affecter la fiabilité de la pièce. L’Ultramid Endure réalise là aussi d’excellentes performances avec une contrainte à la rupture à 220 °C largement supérieure à celle des produits comparables.

Technologies d’identification et d’authentification pour un système de traçabilité

La traçabilité est un concept devenu familier aux consommateurs que nous sommes. Le mot est même aujourd’hui passé dans le langage courant.

La recherche de sécurité est omniprésente dans notre quotidien (sanitaire, agroalimentaire, etc.). Le consommateur, le citoyen veut être rassuré et est prêt à engager des procédures si une défaillance, un risque potentiel ou avéré le concerne. Les entreprises, les organisations, les États sont confrontés à de nouvelles menaces dans leur macroenvironnement : agressions économiques (intelligence économique, contrefaçon) ou agressions physiques (banditisme mafieux, terrorisme). Le besoin de prévenir le risque est omniprésent. La traçabilité est ainsi devenue une préoccupation pour nombre d’entreprises et d’organisations.

Au-delà de la maîtrise des risques, c’est une véritable démarche stratégique conduisant à la mise en place de systèmes de traçabilité qui s’organise dans l’entreprise ; son objectif est d’assurer la compétitivité, la pérennité et de contribuer à la création de valeur.

La prise de conscience de l’obligation de traçabilité a généré une grande créativité dans les technologies, créativité peu ordonnée au départ, mais qui tend à se structurer tant sur le plan normatif que sur les architectures système interopérables et la sécurité inhérente.

Bien souvent, la réponse à un besoin amène à une traçabilité plurielle alliant identification, authentification, localisation, sécurisation et ouvrant des perspectives vers de nouveaux services associés.

Ce dossier s’intéresse aux technologies qui supportent les fonctions d’identification et d’authentification.

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Traçabilité des bagages dans le transport aérien – Déploiement de la technologie RFID

Al’image d’autres secteurs d’activité, le transport aérien voit le RFID s’imposer comme un moyen d’amélioration de la traçabilité, en complément de technologies plus classiques comme les codes à barres. L’Association internationale du transport aérien (IATA) joue un rôle majeur dans cette prise de conscience.

Cet article présente la manière dont le RFID peut être utilisé dans le transport aérien. Il développe plusieurs points clés :

  • Le RFID étant un moyen de collecter des données sur les flux des bagages et leur contenant, les déploiements doivent être tirés par l’amélioration de la traçabilité et de la performance des processus.
  • Le RFID n’est en aucun cas une solution universelle. Cette technologie est un outil qui s’applique à certains types de problèmes opérationnels. L’analyse des processus et des flux est nécessaire pour permettre de déterminer les bénéfices potentiels.
  • Sur le plan technique, le RFID est largement normalisé dans le transport aérien et a démontré son efficacité sur de nombreuses applications dans de grands aéroports comme Amsterdam, Paris – Charles-de-Gaulle, Hong-Kong, Las Vegas, Tokyo Narita. Les problématiques techniques portent surtout sur la mise au point lors des installations. La plupart des tests de faisabilité ont d’ores et déjà été faits.
  • Le RFID vient en complément d’autres technologies de suivi comme les codes à barres, ou encore les messages EDI définis par IATA.
  • Mettre en œuvre le RFID nécessite une méthodologie rigoureuse dès l’étude économique de faisabilité, une bonne coordination entre les volets informatiques et l’ingénierie du projet, et des équipes expérimentées.
  • Valider l’intérêt du RFID sur une plateforme aéroportuaire nécessite de bien prendre en compte la répartition des rôles et les relations contractuelles entre les différents acteurs.

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Traçabilité et système d’information : quelles interactions ?

Avant même d’avoir acquis la faculté d’écrire, il est très probable que l’homme avait commencé à tracer, ne serait-ce que son chemin, tel le Petit Poucet en semant des cailloux, ou encore en relatant les scènes de chasse de son groupe et celles de la vie de tous les jours, par des peintures rupestres sur les parois des grottes. L’action de tracer est-elle une faculté innée ou acquise ? La réponse n’est probablement ni simple, ni binaire. De façon naturelle, cette acquisition peut résulter des habitudes de la chasse ou du suivi des traces d’animaux permettant aux chasseurs de reconnaître et de traquer leurs proies… Peu importe d’ailleurs le processus d’acquisition, le point essentiel est que la société humaine est confrontée à un double problème :

  • celui de tracer l’activité propre des siens dans un but de saine gestion, ou pour s’y retrouver, ou encore pour témoigner auprès des générations futures ;
  • celui de tracer – dans le sens de « traquer », ou marquer – son environnement afin d’assurer sa subsistance.

Les deux approches étaient, et sont encore, nécessaires à la survie de l’espèce humaine. Et les choses n’ont guère changé sur le fond, entre les notions de traçabilité archaïques et celles qui font partie de nos préoccupations actuelles, si on excepte la complexification des flux et le nombre considérable d’acteurs intervenants dans les transactions qui sont venues brouiller les pistes, aux sens figuré et littéral du terme.

Aujourd’hui, la traçabilité des produits industriels et agricoles est devenue un enjeu majeur sur le plan de l’économie, de la santé, de l’écologie. Et cette situation est amplifiée dans le domaine informatique, aussi bien en ce qui concerne la traçabilité au sein du fonctionnement du système d’information (SI) lui-même qu’en ce qui est relatif aux effets gérés par l’informatique.

Tant que le management des produits agricoles, industriels et commerciaux supposait systématiquement des entrées-sorties papiers avant et après traitement de gestion ou de calcul, la traçabilité restait matérialisée. Ce n’est plus le cas depuis un bon quart de siècle ! En effet, nous constatons :

  • une dématérialisation croissante des échanges qui se font de façon numérique, par les « échanges de données par l’informatique » (EDI) par exemple ;
  • la généralisation toujours plus large des paiements par transactions électroniques ;
  • la reconnaissance du fait que les courriels font foi dans les relations entre entreprises.

Si, sur le plan technologique, les outils ont considérablement évolué, sur le plan des habitudes acquises par les professionnels des systèmes d’information, de vastes lacunes restent à combler. Ainsi, dans nombre de projets informatiques, le volet « traçabilité » demeure, encore en ce début de deuxième décennie du XXIe siècle, au mieux, une pièce rapportée a posteriori, et au pire, un pan de sous-projet complètement oublié car souffrant d’une spécification a minima, tantôt dans le cahier des charges techniques, tantôt dans les spécifications fonctionnelles. En effet, dans de nombreux dossiers, le besoin de traçabilité se borne à l’unique phrase de douze mots : « Le système sera en mesure d’assurer la traçabilité de son fonctionnement ». Les conséquences peuvent être alors très fâcheuses, d’autant que de telles pratiques impliquent :

  • des dépenses non budgétées, donc considérées comme surcoûts ;
  • des efforts pour implémenter un système de traçage qui sera peu ou mal intégré à l’ensemble des applications ;
  • par contre-réaction, une exagération des exigences de traçabilité élaborées bien après la conception du système, et, le plus souvent, dans un contexte de crise ou de pré-crise, avec, de surcroît, une grande pression sur les délais ;
  • une détérioration de la performance du SI.

Nous décrirons dans ce fascicule une approche de la traçabilité nativement prise en compte au niveau des dimensions des projets de conception des systèmes d’information, qu’ils s’adressent à des progiciels de gestion intégrée (PGI) que nous désignerons ci-après par l’acronyme anglais ERP (Enterprise Resource Planning), ou qu’ils concernent des applications unitaires.

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Premier logiciel gratuit d’éco-conception pour la filière textile

TF Création, une TPE de 5 salariés qui fabrique annuellement 400 000 mètres de tissus techniques, tissus non-feu, résistants à l’abrasion… dont 60 % à l’exportation, a décidé d’introduire l’éco-conception dans son activité. Après une prise de conscience générale et six mois de réflexion stratégique autour des normes du futur, elle a lancé le développement d’un logiciel innovant, le projet Teksajo. Ce premier logiciel d’aide à la décision destiné à répondre à la problématique de l’intégration de l’environnement au moment de la conception d’un produit, il a été mis au point en collaboration avec deux laboratoires de la région Champagne- Ardenne : l’Université de Technologie de Troyes (UTT) et l’Institut Français du Textile et de l’Habillement (IFTH).

Entièrement gratuit pour la filière textile, le logiciel Teksajo apportera un outil accessible et simple d’utilisation pour donner aux industriels une perception environnementale très en amont dans le processus de conception. Il permettra ainsi aux différents acteurs d’élaborer des stratégies tenant compte de l’adéquation de leurs activités avec les enjeux du développement durable.

A travers une série de cinq indicateurs pertinents pour la filière, le logiciel calcule l’impact environnemental de la conception d’un produit textile. Par exemple : le logiciel calculera la consommation d’eau, les émissions de gaz à effet de serre, le taux de produits chimiques utilisé… générés par la conception de tel ou tel tissu. Parmi les indicateurs retenus, seront intégrés ceux qui feront l’objet du futur affichage environnemental des produits de grande consommation tel que l’a décidé le Grenelle de l’environnement. La base de données du logiciel Teksajo sera en constante évolution, chaque utilisateur du programme pouvant l’enrichir de manière anonyme.

« L’UTT nous a apporté une réelle maîtrise de l’approche scientifique des impacts environnementaux et l’IFTH possédait une vision globale des métiers du textile » souligne Antoine de Villoutreys, président de TF Création.  « Le but était de partir d’une base solide, d’une définition claire, avant d’entrer dans la phase de développement du projet. Je crois qu’avec le logiciel Teksajo, nous entrons véritablement dans une logique de développement durable. Pouvoir calculer efficacement et simplement l’impact environnemental de telle ou telle conception, va grandement améliorer la prise de décision des industriels», ajoute-t-il.

Le programme Teksajo a fait partie de l’un des 50 pré-projets retenus dans le cadre d’un appel à projets de recherche collaborative lancé par le Conseil régional de Champagne-Ardenne afin de stimuler la collaboration entre les entreprises et les laboratoires publics/privés. Ce qui lui a permis de bénéficier de subventions publiques accordées par les fonds régionaux et les fonds structurels européens et sont pilotées par la Région Champagne-Ardenne à hauteur de 189 000 € pour développer son projet.

M.C

Assises de la RFID : d’un marché de niche vers une dilution dans le grand public

Premier constat qui ressort de cette journée, l’identification par radiofréquence est une notion qui recouvre des enjeux différents et une réalité large. Les principes technologiques sont bien connus, les technologies sont maîtrisées depuis plusieurs années, et sont déjà utilisées à grande échelle et en évolution constante (UHF, dual frequency…). Les usages se développent principalement au travers des applications de traçabilité en temps réel. Les applications résultent d’ailleurs souvent d’aspects liés à la sécurité des biens et des personnes (syndromes post 11 septembre, sécurité alimentaire, contrôle des flux humains et logistiques…). Au delà, on observe un regain d’intérêt des entreprises pour une optimisation renforcée de leurs chaînes logistiques intermédiaires, qui sont toujours des facteurs de coûts importants.

Les usages par secteurs prennent le pas sur la technologie. Les business models s’avèrent complexes. Ils se situent principalement en milieu industriel. Etant donnée la fragmentation de la chaîne de valeur entre matériel et logiciel et entre offreurs petits et grands, la rentabilité d’un projet de traçabilité par RFID n’est pas immédiate à trouver pour l’utilisateur industriel. Pour les offreurs, cela rend les projets longs et complexes à déployer avec un fort risque de non déploiement total et de perte d’investissement. Du côté des utilisateurs, le bénéfice de la RFID est souvent « indirect » et nécessite une décision d’entreprise à haut niveau, toujours aléatoire. Les lignes de forces se déplacent : interaction avec le client final dans une relation client élaborée, tagging à la source et mutualisation des infrastructures et enfin convergence des technologies.

Deuxième conclusion, tous les secteurs économiques sont potentiellement impactés par cette technologie et ses applications.

  • La grande distribution est le secteur phare de part son implication dans les usages d’interaction avec le grand public et ses besoins en optimisation de chaînes logistiques intermédiaires. Il existe un terreau favorable grâce à la grande complexité des produits à cycle de vie court. Les intervenants de la table ronde (Auchan et Carrefour) ont montré l’importance de faire des tests qui révèlent les coûts cachés. « Les proofs of concept » sont longs. Reste également à mieux préciser les éléments de la recommandation « silence des puces ».
  • Dans l’automobile et l’aéronautique, on se trouve confronté à des process juste à temps et des produits à forte valeur ajoutée. Pour Michelin, Eurocopter et Renault, la RFID n’est qu’un aspect du système de traçabilité, par essence multi-technologique. Il faut parvenir à une réglementation globale en Europe où certains pays conçoivent et d’autres demandent.
  • Dans le secteur de la santé, les conditions sont extrêmes et la technologie doit être compatible avec les gestes hospitaliers et médicaux. On peut espérer des gains économiques sur la chaîne logistique. Avec la loi Hôpital, patients, santé et territoires, le périmètre de l’hôpital s’ouvre.

Des processus métier peu automatisés

Cependant, et c’est le troisième point, pour que la RFID se développe à plus grande échelle, des freins restent à lever. Il existe des verrous technologiques liés à la fiabilité des puces et des lecteurs. Le déploiement à grande échelle des services de traçabilité RFID n’est pas « naturel ». Tous les offreurs et utilisateurs ont vécu des moments difficiles de passage du test au déploiement. Il faut se concentrer sur la sécurisation des puces, leur miniaturisation et le fonctionnement en milieu extrême (lecture simultanées, environnement interférentiel).

La RFID entraîne également des questions d’architecture de réseaux, de protocoles et de normes, de logiciels (archivage, nommage…), encore non résolues. Les logiciels devant donner du « sens métier » à ces flux de données brutes s’avèrent très complexes. Il faut aussi un bon dimensionnement des réseaux de télécommunications, pour favoriser le temps réel. Le coût d’intégration d’un système complet de traçabilité RFID constitue également un frein.

Les processus métiers sont finalement peu automatisés. Ils sont bien optimisés pour une utilisation « humaine » mais souvent peu pensés pour la mise en place de systèmes de traçabilité automatique. Parfois très standardisés dans certaines industries, ces processus ne sont que peu améliorés par l’introduction d’une composante RFID.

Autre frein pour la RFID, son impact sur la vie humaine. Citons par exemple la vie privée, le droit à l’oubli ou encore la confusion avec l’Internet des objets. On constate une confusion entre traçabilité des objets et suivi des utilisateurs : dialectique autour du « profilage du consommateur », de la notion de données personnelles et du « silence des puces ». Quid de la destruction des milliards de puces produites ? La formation (employés, utilisateurs) repoussera la science fiction produite à propos des RFID.

Quatrième constat après ces Assises, les opportunités apparaissent grandissantes. La RFID représente un secteur économique important pour l’Europe, aussi bien en offre qu’en utilisation (tourisme, transports, distribution…). L’Europe est le premier continent pour le tourisme et le deuxième pour le transport. Certaines technologies RFID en microélectroniques sont porteuses. Il faut construire ensemble un modèle d’  » éthique des TIC « . En effet, ne pas s’approprier le débat éthique revient à laisser perdurer des peurs. C’est un secteur en pointe du progrès et l’on en attend des réponses prescriptrices. Il ne faut pas laisser aux autres la primeur des sujets mais prendre les devant afin que cela ne nous soit pas reprocher dans l’avenir.

reference

Daniel Nabet, président du comité d’orientation stratégique et scientifique du CNRFID (Centre national RFID) et directeur de l’unité d’affaires M2M chez Orange business services, lors de son discours de clôture des Assises de la RFID du 10 mai 2010

Après avoir dressé ce bilan, quelles recommandations peut-on faire aujourd’hui ? Il faut dans un premier temps encourager le déploiement de normes et de standards. Le CNRFID et d’autres groupes s’y attèlent. Les normes et standards, qui participent à l’acceptabilité, doivent  être incarnés par secteurs d’usage. Les recommandations de l’UE doivent anticiper les usages, en étant suffisamment protectrices mais pas trop restrictives, afin d’engager les discussions sur des bases communes.

Une transition approche

Il faut aussi structurer les offres RFID, en accompagnant nos champions nationaux dans leur R et D et en développant les secteurs d’usage. Soutenir les grands acteurs n’est pas antagoniste avec le développement d’un écosystème de PME. 2,5 milliards d’euros vont être dégagés pour le développement des usages (via le grand emprunt national). Des projets tels que le smart grid ou la ville numérique seront éligibles à ces financements et pourront encourager des consortia de grands groupes sur la thématique RFID. La certification RFID est encore relativement vierge en UE. Elle est critique pour la structuration des offres, leur acceptation par les utilisateurs industriels et pour leur acceptabilité par le grand public. Ce fut également une conclusion unanime du conseil d’orientation stratégique et scientifique du CNRFID : il faut susciter la création d’un ou de quelques laboratoires de certifications RFID au niveau européen. Enfin, nous devons favoriser la montée en puissance de « systémiers RFID » capables d’intégrer l’offre dans un package cohérent pour l’utilisateur.

Autre recommandation importante, il est nécessaire de continuer à promouvoir ce secteur d’activité vers les utilisateurs pour déclencher des usages. Pour cela, il faut soutenir les filières métier et leur rendre la technologie tangible. Les pôles de compétitivité et leurs membres publics et privés, par le passage de la recherche appliquée aux services, œuvrent dans ce sens, de même que la DGCIS dans les appels à projets IPER et l’accompagnement public-privé. J’appelle les offreurs à continuer la promotion du RFID vers les entreprises et à développer leur capacité d’intégration et de service dans ce secteur. La RFID est toujours un « marché d’investissement ». Non pas que les projets ne soient pas rentables, mais l’investissement excède encore la rentabilité. La RFID reste un marché de spécialistes et de professionnels. Cependant une transition approche : d’un marché de niche business avec des consolidations, vers une dilution dans le grand public.

Enfin, il faut informer le grand public des avancées de la RFID et s’approprier le débat sur les conséquences sociétales de ces technologies. Cela doit se faire en développant un effort transverse conjoint entre Etats, entreprises et utilisateurs, avec l’implication des organisations représentant le grand public. Nous devons rester vigilants sur ces sujets lors que nous mettons en place des process et des produits.

Par Daniel Nabet

A lire aussi : RFID : ce que dit la loi informatique et libertés (Claire Levallois-Barth – Télécom Paris Tech, intervenante lors des Assises de la RFID)

 

 

La traçabilité des parachutes assurée par RFID

La garnison de Montauban (Midi-Pyrénées) abrite une Base de Soutien Matériel de l’Armée, et un centre national de maintenance automatisé des parachutes (CMAP). Des milliers de parachutes en partent et y reviennent par containers pour équiper les régiments et les lieux d’interventions. La maintenance gérée à Montauban doit être parfaite : c’est une question de sécurité, vitale pour un équipement sensible. Tous les parachutes doivent être inspectés et reconditionnés régulièrement, et leurs pièces vérifiées.

Pour le CMAP de Montauban, gérer de façon efficiente le stock, c’est aussi savoir immédiatement et de façon totalement fiable, le nombre de parachutes en stock central et en circulation, leur date de mise en service et de renouvellement prévue… Une gestion complexe quand on sait que le parachute est un équipement se composant de plus d’une quinzaine de pièces avec des durées de vie spécifiques. De plus, les parachutes ont des conditions d’exploitation qui ont une incidence sur leur pérennité (saut en milieu humide, saut sur terre…). Enfin, il existe différentes catégories de parachutes militaires : parachutage humain avec ouverture automatique ou avec ouverture commandée, parachutage de matériel et d’approvisionnement…

Le maintien en condition opérationnelle de la CMAP est géré par le groupement d’entreprises SPIE Sud-Ouest et Cinetic Service sur la base d’un marché quinquennal. En 2009, suite à un appel d’offres lancé par la Direction générale de l’armement (DGA) destiné à améliorer le système d’informations central afin de lui donner plus de réactivité, le groupement lance à son tour un appel d’offres au terme duquel la société toulousaine Jidelec est sélectionnée car, outre le rapport qualité / prix, elle proposait une solution éprouvée sur d’autres cas de maintenance de pièces détachées. « Initialisé en mars 2010, ce projet nous permet d’innover avec cette application de gestion des équipements en temps réel reposant sur la technologie RFID. Une solution à haute performance compte tenu du caractère sensible de l’équipement mais qui rentre dans notre cœur d’expertise en ingénierie mobile » commente Jérôme Delorme, directeur de Jidelec.

Jidelec a fourni un système complet de mise à jour en temps réel des stocks depuis des sites distants. Un parc de terminaux mobiles durcis communicants (PDA Psion Workabout Pro), intégre, outre un mode 3G, une électronique spécifique pour répondre au cahier des charges et permettant l’exploitation des puces RFID d’identification des parachutes.

L’application qui a été testée en milieu d’année 2010, tourne maintenant en grandeur réelle. Aujourd’hui, un parachute qui vient d’être utilisé et a été grossièrement replié par le militaire, est restitué à sa base où un agent de maintenance scanne en quelques clics, avec le terminal fourni par Jidelec, les différentes pièces constitutives et saisit un compte-rendu d’intervention. Ces informations sont remontées immédiatement au système d’information central, le système informatique lecteur-enregistreur (SILE) dont l’acquisition a été conduite par l’Unité de Management des opérations d’armement terrestre (UM-TER) de la Direction des opérations (DO) de la DGA. Les parachutes sont ensuite renvoyés par container à Montauban pour révision et remise en circulation.

M.C
 

Comment tirer parti des avantages de la fibre optique ?

A l’heure de la communication électronique, entreprises et particuliers se ruent massivement vers les offres haut débit afin de profiter de leurs nombreux avantages. En effet, la banalisation des réseaux et du haut débit permet désormais d’utiliser de nouveaux services : applications virtualisées dans un contexte professionnel, téléchargement de contenus dans le grand public…

De nos jours, la fibre optique est donc un média utilisé pour transmettre toutes les données numériques, telles que les paquets Ethernet, la vidéo et le son. Tous ces usages considérés comme de simples concepts, il y a quelques années, sont désormais une réalité concrète. Ces nouveaux champs d’application se sont progressivement développés grâce aux liens ADSL. Désormais, le très haut débit semble s’imposer au travers de la fibre optique.

Avant toute chose, il convient de donner une courte définition de ce que représente la fibre optique. Cette dernière offre un débit d’informations nettement supérieur à celui des câbles coaxiaux et supporte un réseau « large bande », par lequel peuvent transiter aussi bien la télévision, le téléphone, la visioconférence que les données informatiques. Elle s’appuie sur des technologies de rupture qui imposent de repenser l’approche réseau traditionnelle pour entrer de plein-pied dans le monde du numérique.

Oui mais voilà, au-delà du débit proposé se cache le problème de la disponibilité. En effet, opter pour la fibre revient à repenser son infrastructure hardware. Un tel dispositif impose de s’appuyer sur des solutions dédiées à la fibre optique. Ainsi, au-delà de l’éligibilité qui représente le premier pré-requis, il convient également d’intégrer les notions liées à l’équipement. Ce point est souvent abordé en phase deux par les entreprises alors qu’il est aussi important que le fait de pouvoir se raccorder à la fibre optique. L’un et l’autre sont donc des pré-requis incontournables.

Ainsi, dans de nombreux cas, les utilisateurs se sont interrogés sur le mauvais fonctionnement de leur installation lors de leur connexion à la fibre optique.  Ils ont en effet oublié de se pencher de plus près sur leur infrastructure et plus particulièrement sur leur routeur… N’oublions pas également que la généralisation de la fibre optique dans un contexte professionnel s’est accompagnée d’un lot d’innovation telle que la QoS (priorisation des flux…). Là encore, la dimension liée à l’infrastructure doit être impérativement prise en compte afin de bénéficier de ces nouveaux avantages.

La fibre optique offre donc des potentialités importantes mais exige de bien penser son architecture technique afin de fonctionner correctement et de remplir toutes ses promesses. A n’en pas douter, un travail d‘évangélisation des constructeurs, intégrateurs, opérateurs doit être réalisé afin que les entreprises mesurent bien les étapes nécessaires à la mise en œuvre de la fibre optique dans leur structure. Cela permettra de clarifier les points clés liés à l’usage de la fibre optique et de son déploiement.

par Fabrice Jard, Responsable Business Development France chez Draytek 

Se préparer à l’arrivée des observateurs sur les réseaux sociaux d’entreprise

Elle permet en effet de développer les infrastructures et technologies de communication existantes des organisations, et de promouvoir leur culture. Cette pratique est à l’opposé du principe « construisez, et les gens viendront » : la création de communautés virtuelles nécessite une planification réfléchie et une optimisation permanente du réseau, afin de faire de cette plateforme communautaire un outil utile et opérationnel respectant les méthodes et habitudes de travail propres à chaque entreprise et à ses salariés. Ce n’est pas une tâche facile, mais les résultats valent bien l’investissement de temps consenti.

Un des éléments clefs que doit prendre en compte pour la création de communautés virtuelles est la participation, et, plus particulièrement, le phénomène de l’observation exclusivement passive (le badaudage, ou l’exploration de contenu de plateformes en ligne par des membres ne contribuant jamais à leur animation ou aux échanges) sur les réseaux sociaux. Lors de la phase de conception d’une communauté virtuelle à destination d’employés, il est essentiel de penser d’abord à ceux qui vont utiliser cet outil. Comment vont-ils s’en servir ? Dans quel but ? Quels changements son utilisation impliquera-t-elle dans leurs habitudes de travail quotidiennes ? En quoi cet outil améliorera-t-il leur expérience au travail et leur productivité ?

Il existe une vérité universelle lorsqu’on se lance dans la création de communautés virtuelles : les employés ne sont pas tous enclins à intégrer des réseaux sociaux, et ceux qui le feront ne publieront pas tous des informations. Cette problématique, liée à l’adoption d’un réseau social et à son utilisation « visible », et à laquelle doivent faire face les entreprises dans leur réseau, repose sur le principe des Inégalités de Participation. Ce concept décrit le fait que dans les communautés élargies réunissant de nombreux utilisateurs ou au sein des réseaux sociaux en ligne animés par les contributions spontanées, la plupart des utilisateurs ne prennent pas part aux échanges et se contentent d’observer en silence.

Généralement, on considère que ce phénomène suit la « règle des 90-9-1 » : 90% des utilisateurs sont des adeptes du « badaudage », c’est-à-dire des observateurs qui lisent et parcourent les réseaux sociaux, mais ne contribuent pas ; 9% contribuent de temps en temps, et 1% des utilisateurs représentent l’essentiel des publications sur le réseau.

Ces chiffres sont décourageants, en effet, en particulier pour l’équipe chargée de lancer une communauté censée transformer de façon radicale les modes de communication de l’entreprise. Pour une communauté d’utilisateurs potentiels de 10.000 employés dans une entreprise, il faut donc s’attendre à ce que 9.000 d’entre eux adoptent un comportement relevant essentiellement de l’observation, ce qui signifie qu’ils passeront de longues périodes à profiter des informations mises à disposition sans en produire, voire qu’ils n’en publieront peut-être jamais. Dans les faits, beaucoup de chercheurs estiment que le ratio observateurs/contributeurs s’élève à 100:1.

Il n’y a donc rien de surprenant à ce que les leaders et créateurs de communautés virtuelles s’inquiètent du fait que l’évolution de leurs propres réseaux suive le même schéma : le fait que les sources d’informations se réduisent à une poignée de personnes n’est de toute évidence pas un gage de l’intérêt ou de la viabilité d’un outil. D’après nos discussions avec bon nombre de clients, le partage plus rapide et l’accès simplifié aux informations pour les équipes opérationnelles sont les facteurs les plus importants pour inciter les utilisateurs à rejoindre un réseau social d’entreprise. Si les employés ne partagent pas d’informations (ce à quoi doivent servir les logiciels sociaux), les attentes des utilisateurs ne seront pas satisfaites. Le fait que la communauté ne soit pas aussi efficace qu’annoncé et que prévu peut engendrer un effet de désenchantement et provoquer une chute du taux d’utilisation.

Cependant, ce challenge représente également une opportunité

Les créateurs de communautés virtuelles doivent comprendre que les statistiques ordinaires concernant l’Inégalité de Participation ne constituent qu’une règle générale, et sont issues de réseaux sociaux n’ayant pas eu à intégrer d’autres facteurs liés à des différences sociales propres au lieu de travail (comme des formes de communication, des exigences professionnelles et des statuts sociaux variés). En transposant ce phénomène à un contexte concret au travail, la frontière entre contributeurs actifs et observateurs prend une toute autre forme : l’idée selon laquelle l’observation serait en réalité bénéfique devient valable. Le fait d’observer peut et doit être présenté aux employés comme un comportement utile, lorsqu’approprié, tout comme des tactiques tout aussi appropriées doivent être employées afin d’encourager l’apparition de contributions de valeur.

Les créateurs de communautés virtuelles tiennent une occasion de mesurer et de définir des objectifs afin d’utiliser la règle des 90-9-1 comme un point de départ pour évaluer le succès initial d’une communauté. Il n’existe pas de « bon » ratio entre observateurs et contributeurs, mais l’important est la valeur obtenue en continu par les individus et les effectifs.

C’est pourquoi nous recommandons qu’une partie d’un programme de création d’une communauté inclue la prise en charge d’un ensemble d’évaluations grâce à des enquêtes auprès des employés, afin de définir leurs attentes et de voir ensuite à quel point elles ont été satisfaites. Par exemple, une enquête pourrait être créée avant le lancement d’une communauté afin de s’enquérir des prévisions des utilisateurs quant à leur propre rôle probable (observateur, contributeur actif ou extrêmement actif), au sujet de la valeur que leur apporteront certaines activités (par exemple, la lecture, la publication, l’évaluation de contenus – j’aime – ou la publication de commentaires) ou de leur opinion au sujet des communautés sociales virtuelles en général (positive, négative, neutre).

À divers intervalles, au cours de la première année et plus tard, des enquêtes supplémentaires pourront être menées afin de comprendre comment les utilisateurs utilisent réellement le réseau, mais également de voir à quel point leurs attentes sont satisfaites. Les entreprises découvriront peut-être qu’elles ont un ratio observateurs/contributeurs élevé, mais que leurs observateurs trouvent la lecture des contributions extrêmement utile. À l’inverse, elles pourraient également découvrir que les utilisateurs sont principalement passifs, mais ne tirent qu’une faible valeur de leur exploration silencieuse : à ce stade, un revirement de stratégie s’avère nécessaire.

Attention : les créateurs de communautés virtuelles doivent éviter d’utiliser des indicateurs erronés pour évaluer le succès de leurs plateformes. Récemment, un grand groupe financier a soumis à notre service clientèle l’idée que pour un programme pilote de 90 jours, le « succès » serait de parvenir à 500 utilisateurs actifs et à la création d’au moins 50 groupes, et lorsque chaque membre appartiendrait à au moins 5 groupes et contribuerait à la hauteur d’au moins cinq publications par mois. Il s’agit d’un piège dans lequel on tombe facilement : les dirigeants soutenant un réseau social ont besoin de données et de critères de réussite solides. Cependant, l’utilisation de chiffres entiers, tout ronds, et l’existence d’activités tout aussi quantifiables peuvent sembler être une façon simple de « démontrer » la valeur d’un réseau social, mais ces indicateurs ne sont en réalité pas pertinents. La quantité de publications ne doit pas éclipser leur qualité, et la valeur qu’apporte la lecture et la prise des informations vaudra toujours mieux qu’un partage sans intérêt et machinal.

Par Carrie Young, directrice senior en charge du développement stratégique chez VMware
 

Le caoutchouc fête ses 100 ans !

En 1909, le chimiste Fritz Hofmann parvenait à produire une substance élastique, le méthylisoprène, posant ainsi la première pierre de l’édifice des caoutchoucs synthétiques. F. Hofmann était chercheur dans les laboratoires du fabricant de colorants « Farbenfabriken vorm. Friedr. Bayer & Co. », d’Elberfeld, une entreprise dont le groupe chimique de spécialités Lanxess AG est l’héritier.

 

Hoffman

Fritz Hofmann

Il est impossible d’imaginer le monde moderne sans le caoutchouc. Ce matériau est en effet indispensable, que ce soit pour les supports de machines ou de moteurs, la transmission des forces, le transport de liquides, l’étanchéification d’arbres en rotation ou de systèmes sous pression. Les élastomères hautes performances actuels n’ont pourtant pas beaucoup de points communs avec les matériaux obtenus à partir de caoutchouc naturel.

Nous n’irions pas très loin aujourd’hui avec les produits à base de caoutchouc naturel. En effet, depuis l’époque où l’on produisait les premiers manteaux, bottes, encriers et même peignes en caoutchouc (durci) obtenu par vulcanisation du caoutchouc naturel, la technique et les exigences requises de ce matériau ont énormément changé. Les températures plus élevées, les machines toujours plus rapides et les exigences croissantes en matière d’efficacité énergétique et de rentabilité font que les ingénieurs ont de plus en plus souvent recours à des types spéciaux. Même les pièces en caoutchouc banales, de faible coût, sont un facteur décisif pour la rentabilité de biens d’équipement onéreux : en effet, les produits à plus grande longévité, comme les joints et paliers particulièrement robustes, permettent de réduire les coûts de maintenance et donc d’assurer la rentabilité.

Au commencement du caoutchouc de synthèse…

Avant l’invention du caoutchouc synthétique par Hofmann, l’industrie a été pendant longtemps tributaire du caoutchouc naturel. Cette matière première, d’origine végétale, était soumise à des fluctuations de qualité et de prix. De plus, elle était pratiquement impossible à modifier chimiquement et s’est donc trouvée de plus en plus inadaptée aux besoins croissants de la technique. Les Farbenfabriken d’Elberfeld avaient donc offert une récompense de 20.000 marks au scientifique qui trouverait avant le 1er novembre 1909 « un procédé de fabrication de caoutchouc ou d’un substitut équivalent ».

À l’époque, les connaissances sur le caoutchouc étaient assez rudimentaires et il avait fallu attendre 1905 pour comprendre que les molécules linéaires de ce matériau élastique étaient constituées de multiples composants constituant une chaîne et appelés « isoprènes ». On ne savait pourtant pas comment les réticuler, mais Hofmann s’attela tout de même à la tâche. Comme il était difficile de se procurer de l’isoprène, ce « composant du caoutchouc naturel », Hofmann se rabattit sur un parent chimiquement proche, le méthylisoprène, dont la production était plus aisée. Il remplit des boîtes métalliques de cette substance, les chauffa et attendit, des semaines, parfois même des mois. Selon la température de polymérisation, le contenu des boîtes se transforma en un matériau plus ou moins mou, mais toujours élastique, le caoutchouc méthyle. Le premier caoutchouc synthétique fut breveté il y a cent ans, le 12 septembre 1909.

 

methyl caoutchouc

Echantillons originaux de méthylcaoutchouc

Dès 1910, la société Continental, qui était déjà une grande usine travaillant la gomme, fabriquait les premiers pneumatiques de voiture à partir de ce nouveau matériau. Carl Duisberg, le patron d’Hofmann, parcourut 4.000 km « sans crevaison » dans un véhicule chaussé de pneumatiques en élastomère synthétique et même l’empereur allemand était « plus que satisfait » des pneumatiques du même type qu’il avait fait monter sur sa voiture personnelle.

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L’empereur Guillaume II et ses nouveaux pneus

 

 

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… à son développement

Le caoutchouc synthétique a vu son importance croître encore quand les chercheurs, utilisant du sodium, sont parvenus à réaliser une polymérisation plus rapide et plus performante des composants du caoutchouc comme le méthylisoprène d’Hofmann. Dans les années 20 du siècle dernier, le sodium et les innombrables astuces utilisées par les successeurs d’Hofmann ont même permis de produire une autre gomme synthétique à base de butadiène, un parent chimiquement proche, mais « plus simple », de l’isoprène, le composant de base du caoutchouc naturel. Ce nouveau matériau allait devenir légendaire sous le nom de « Buna » (pour Butadien et Natrium, « sodium » en allemand).

 

Buna_Caoutchouc

Le caoutchouc Buna !

Pendant le premier tiers du siècle dernier, les chimistes ne cessèrent d’améliorer les caoutchoucs produits à partir du butadiène, la nouvelle matière de base. Quelque temps plus tard, les chimistes Walter Bock et Eduard Tschunkur franchirent l’étape suivante. C’est notamment à Walter Bock que l’on doit l’utilisation d’un autre additif très prometteur, le styrène, qu’il a associé au butadiène, créant ainsi le Buna S. Ce « caoutchouc styrène-butadiène » est encore aujourd’hui, sous une forme améliorée, l’un des principaux composants des pneumatiques de voiture. Dès leur commercialisation en 1936, les premiers pneumatiques à bande de roulement en Buna S ont très vite fait sensation, car ils duraient beaucoup plus longtemps. Le brevet portant sur la copolymérisation du butadiène et du styrène a été enregistré le 21 juin 1929.

 

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Bock et Tschunkur, découvreurs de la copolymérisation Butadiène-Styrène : le Buna S

À cette époque, un autre élastomère issu des laboratoires de Leverkusen fit parler de lui, surtout en raison de sa résistance à l’huile : il s’agissait du caoutchouc nitrile Buna N, fruit des recherches effectuées par les chimistes Eduard Tschunkur, Helmut Kleiner et Erich Konrad. Leur équipe avait trouvé le « nitrile acrylique » alors qu’elle cherchait de nouvelles solutions intéressantes. Une fois de plus, c’est en variant les composants chimiques que les chercheurs purent obtenir un nouveau caoutchouc doté de propriétés tout à fait inédites. En effet, le nitrile acrylique est « polaire » et donc oléophobe. Le brevet correspondant a été enregistré le 26 avril 1930. Ce nouvel élastomère changea de nom en 1938, trois ans après le début de la production à grande échelle, et fut dès lors commercialisé sous le nom de Perbunan, pour mieux le distinguer du Buna S.

Et maintenant ?

De plus en plus de caoutchoucs issus des réacteurs de l’industrie chimique, porteurs de nouvelles propriétés techniques, furent commercialisés. On peut citer le Baypren, le Levapren ou le Buna EP, utilisés dans les adhésifs, les tuyaux, les gaines de câble ignifuges, les joints résistants aux intempéries ou aux U.V. ou les articles en gomme translucide. À cela sont venues s’ajouter d’innombrables innovations dans le domaine des produits chimiques nécessaires à la production de caoutchouc, comme les antioxydants (agents antivieillissement) et les accélérateurs de vulcanisation comme le Vulkanox et le Vulkacit. Parmi ces développements, bon nombre sont dus aux études des chimistes et des techniciens travaillant dans les laboratoires de Lanxess.

Levapren_Caoutchouc

Le caoutchouc Levapren enveloppant les installations photovoltaïques d’un film réfractaire, résistant à l’oxygène et à l’ozone.

En 2007, les industries du monde entier ont absorbé près de 13,6 millions de tonnes de caoutchouc synthétique et « seulement » dans les 9,7 millions de tonnes de caoutchouc naturel. Les spécialistes estiment qu’en raison de leurs propriétés, la part des caoutchoucs de synthèse augmentera plus rapidement que celle du caoutchouc naturel.

Le caoutchouc synthétique constitue aujourd’hui la base d’un grand nombre de produits hautes performances et restera à l’avenir indispensable à de nombreuses possibilités et applications.

Source : culturesciences.chimie.ens.fr

Une intelligence artificielle plus performante que jamais

« – Je te croyais mort…
– Techniquement, je n’ai jamais été vivant, mais merci de vous soucier de mon sort. »

Voilà une réplique tirée du film I, Robot qui pourrait bientôt être énoncée par SPAUN (Sematic Pointer Architecture Unified Network), le premier cerveau artificiel conçu pour fonctionner à l’identique du cerveau humain. Les chercheurs canadiens à l’origine de cette création tenaient à étudier notre cerveau, sans recourir à la chirurgie ! Pour reproduire au mieux son fonctionnement, ils ont fabriqué SPAUN, un ordinateur de 2.5 millions de neurones informatiques communiquant entre eux à l’aide de signaux électriques. Si on est encore loin des 100 milliards de neurones du cerveau humain, la prouesse est notable et constitue une avancée majeure vers un cerveau artificiel quasi-humain.

Publiés dans Science, leurs travaux présentent les capacités de SPAUN censé simuler le cerveau humain. Ainsi, leur petit s’est vu doté d’une caméra et d’un bras robotisé, lui permettant de voir et d’écrire. SPAUN sait notamment reconnaitre des chiffres et des lettres. Et n’essayez pas de le piéger en variant les styles d’écriture, SPAUN sait parfaitement lire ! Ses performances ne s’arrêtent pas là puisqu’il est aussi capable de résoudre des problèmes mathématiques tels que des suites. D’après Chris Eliasmith, créateur canadien de cette entité cérébrale complexe, « SPAUN n’est pas aussi intelligent que le singe pour ce qui est de catégoriser, mais il le dépasse quand il s’agit de reconnaître des structures syntaxiques, que les singes ne sont pas capables de faire ».

En effet, malgré les prouesses indéniables de ce cerveau-cyclope-manchot, nous avons encore quelques temps devant nous avant d’être éradiqués puisque SPAUN est particulièrement lent. Il lui faut plus de deux heures pour reconnaitre une lettre. Autre lacune, SPAUN est un bon exécutant mais n’a pas encore la capacité d’apprendre. Bref, ce super cerveau artificiel va surtout permettre d’étudier le cerveau humain, comme l’impact du vieillissement par exemple. « Il n’y a pas que des questions philosophiques profondes que vous pouvez aborder avec ce travail, tel que comment l’esprit représente le monde, il y a aussi des questions très pratiques que l’on peut poser », conclut Eliasmith.

Pour découvrir comment fonctionne SPAUN :


 

Par Audrey Loubens, journaliste scientifique

« Le degré de réflexion est passé au stade supérieur »

;Techniques de l’ingénieur : Quel bilan tirez-vous du RFID show qui s’est tenu fin mars à Paris ?

Laurent Gonzalez : Par rapport aux autres années, il est intéressant de noter que le degré de réflexion est passé au stade supérieur. Aujourd’hui, on parle de gestion des données et de système d’information. Il y a deux ou trois ans, on se demandait ce qu’est un tag… Que ce soient les PME ou les grands groupes, tous posent des questions qui reflètent un certain degré de maturité. Cela devrait maintenant se concrétiser. Les intégrateurs ont constaté qu’il y avait moins de monde que les autres années, mais des acteurs prêts à sauter le pas.

Quel état des lieux de la RFID en France dressez-vous ?

La France a rattrapé son retard par rapport aux autres pays, sous l’impulsion d’entreprises comme Carrefour, Airbus ou encore Rica Lewis. Dans le textile, on observe une pénétration de la RFID. Il se développe également des applications dans le contrôle d’accès, par exemple pour le Grand prix de Formule 1. Une percée s’opère ainsi dans plusieurs secteurs. Aujourd’hui, il faudrait un projet plus large pour « mailler » l’ensemble. Si un tissu d’entreprises intéressées par la démarche se constitue, elles pourront mieux partager la valeur ajoutée. Pour la supply chain, l’event management devient un impératif. Par exemple, cela peut permettre de rappeler un produit très vite en cas de crise ou d’échec d’une promotion. Il faut alors gérer l’événement, partager les informations entre acteurs pour déclencher une action.

Quels sont les freins au développement de la RFID ?

Les bandes de fréquence ne sont pas les mêmes selon les régions, notamment en Europe et en Amérique du Nord. Il faudra arriver à une convergence, cela passe entre autre par la normalisation, mais aussi par la réglementation, notamment au niveau européen.
La crise constitue aussi un frein, il est plus difficile de convaincre. Je pense qu’il faut insister sur la valeur ajoutée apportée par la RFID.
Il existe également une crainte sur le caractère privé des données. Le sujet va être traité par la Commission européenne, en concertation avec les industriels et les associations de consommateurs.
Par ailleurs, on a l’impression que ce sont toujours les mêmes qui font de la RFID. Dans le cadre de l’association Fil RFID, je me rends compte que ce n’est pas le cas. Nous avons donc mis en ligne une base de données pour mettre en avant des retours d’expérience (NDRL : www.race-networkrfid.eu).

Le coût des technologies ne constitue-t-il pas un frein ?

Ce n’est pas la vraie question. Il faut raisonner par application. Lorsque l’on améliore un procédé, il faut prendre en compte le coût mais aussi tout ce que cela génère.

Quelle est la situation aux Etats-Unis ?

Les initiatives sont plus nombreuses. Dans le RFID Journal, on peut constater qu’il se développe chaque jour une application nouvelle. Le salon qui a lieu en Floride est un événement très important. Concernant les données, les Américains ont une approche plus pragmatique et plus orientée marché.

Et en Asie ?

J’ai vu des entreprises asiatiques qui venaient sur le salon RFID pour démarcher des partenaires. La Chine a réalisé l’une des plus grandes expériences de contrôle d’accès des personnes. Compte tenu de la population de ce pays, les projets prennent tout de suite une autre envergure.

Pourriez-vous donner un exemple d’application de la RFID ?

L’exemple d’Edifret qui a équipé des wagons en puces donne une idée de ce que cela peut apporter (voir encadré ci-dessous). D’autant plus qu’Edifret a travaillé avec d’autres partenaires sur ce projet. La logique du consortium me semble très intéressante.

On parle beaucoup de l’Internet des objets. A quel horizon va-t-il se développer ?

La Commission européenne finance en ce moment beaucoup de projets sur l’Internet des objets. C’est une évolution naturelle. Quand sera-t-elle effective ? Cela dépendra notamment de la sortie de crise et de la capacité à lever le frein des craintes concernant les données privées. Cela passe aussi par la capacité des entreprises à offrir des services innovants et reconnus comme des besoins par les particuliers et par les entreprises.

Propos recueillis par Corentine Gasquet

 

Le retour d’expérience d’Edifret
Lors du RFID show, Edifret, filiale de SNCF-Geodis, a présenté un projet ambitieux utilisant la RFID pour la traçabilité des wagons. Auparavant, la traçabilité s’opérait principalement par saisie manuelle (pour une information 48 heures après) ou par suivi GPS (ce qui pose le problème de la durée de vie des piles et du coût). Edifret a dû faire face des contraintes spécifiques : poussière, bruit, interférence métallique, vitesse, distance… Le coût d’équipement d’un wagon est inférieur à 15 euros. Les bornes, installées sur les sites industriels, reviennent à 7.000 euros. Elles sont alimentées par panneaux solaires. Elles sont déployées sur 10 sites pilote, avec pour objectif d’atteindre 40 sites en Europe. Pour Edifret, la RFID a de nombreux intérêts, notamment :

  • améliorer la rotation des wagons ;
  • optimiser le temps de stationnement ;
  • réduire le nombre de litiges entre chargeurs et entreprises ferroviaires ;
  • réduire le délai de facturation pour les entreprises ferroviaires ;
  • réduire le coût de saisie des opérations.

Parcours

Laurent Gonzalez, cofondateur de l’association Fil RFID, dirige le pôle de conseil en technologie RFID du cabinet Trévise-Consulting. Il a été membre du projet GTAG (identification des objets par la radiofréquence dans la chaîne d’approvisionnement) pour les organisations de standardisation EAN*UCC (Uniform code council). Il dispose par ailleurs de plus de dix ans d’expérience opérationnelle en supply chain, en Europe, pour des entreprises comme Kimberly Clark, Bacardi, ou l’Oréal. Il est l’auteur de RFID : Les enjeux pour l’entreprise ! aux Editions Afnor.

 

Un système RFID « spécial » en entrepôt frigorifique

Fondée il y a plus de 110 ans, la boulangerie Junge de Hambourg a mis en oeuvre avec succès une solution RFID conçue spécialement pour elle. Cette solution due à Jungheinrich inclut un lecteur RFID fixé sur le porte charge d’un chariot à mât rétractable ETV 214 version frigorifique, équipé d’un terminal embarqué connecté à un système de radiocommunication ainsi que d’un scanner codes barres pour identifier les palettes (ces deux éléments sont dotés d’un chauffage intégré). Un transpondeur est collé à chaque emplacement de palette sur les lisses des rayonnages ou sur le sol pour les emplacements à ce niveau.

A la réception, la marchandise est étiquetée. L’étiquette inclut des données concernant la marchandise et un identifiant sous la forme d’un code barre. L’identifiant de la palette est scanné et la marchandise est saisie dans le système de gestion de l’entrepôt puis transportée dans l’entrepôt frigorifique avec le chariot à mât rétractable. C’est dans le magasin que le cariste choisit un emplacement approprié pour la palette. Au moment où le cariste dépose la palette, il appuie sur un champ de l’écran du terminal embarqué (équipé d’un système de chauffage intégré). Le lecteur RFID qui est situé entre les bras de fourche est alors activé. Lors de l’opération de pose, le lecteur détecte le transpondeur installé sur le sol ou la lisse correspondante. C’est à ce moment que s’établit la liaison au niveau du WMS (Warehouse Management System) entre l’identifiant de la palette et l’emplacement dans le magasin.

Cette information est automatiquement transmise au WMS qui enregistre l’emplacement précis de la référence dans l’entrepôt. Ce n’est donc pas le système de gestion de l’entrepôt qui attribue un emplacement mais le cariste qui cherche lui-même la place appropriée. Au moment du déstockage, le cariste prélève la palette indiquée par le WMS. Le système RFID permet d’identifier l’emplacement et le système de gestion enregistre la sortie de stock de cette palette. Cela signifie que l’emplacement est libéré physiquement et en même temps dans le système informatique.

 » Cette solution représente, d’une part, une simplification des tâches pour le personnel et, d’autre part, une amélioration sensible de la sécurité au niveau de la production et de la gestion des stocks. La planification de la production, en particulier, et, par conséquent, les plans de travail pour le personnel sont déterminés dans notre entreprise par les stocks « , précise Tim Elsholz, responsable adjoint de la production de la boulangerie Junge.

Par Marc Chabreuil