Intégration des innovations dans la planification : identification et résolution des goulots

Vérification, puis décision du niveau de capacité nécessaire pour produire une demande future. Cette planification peut être effectuée à un niveau global, par famille de produits, ou à un niveau détaillé, par ressource, selon l’horizon de temps considéré.

Ressource (machine, ligne de production, type de personnel, etc.) dont la capacité, à un moment donné et pour une organisation donnée, est la plus faible de la chaîne de production considérée.

Temps de passage, sur une ressource ou un ensemble de ressources, nécessaire pour obtenir la fabrication ou la transformation d’un bon produit. Sont ainsi pris en compte les temps de changement de série, de non qualité, le rendement, etc. Ce temps peut être standard (calculé, c’est une cible) ou réel constaté.

Temps écoué sur une ressource entre la fabrication de la dernière bonne unité d’un produit A et de la première bonne unité d’un autre produit B.

Technique développée à la fin des années 1950 chez Toyota par le fameux ShigeoShingo ; l’acronyme signifie littéralement « Changement de moule en une minute ». Il s’agit d’un ensemble de méthodes visant à réduire les changements de série en général à un temps « à un chiffre », inférieur à 10 minutes.

Assemblage de deux mots japonais kai et zen,qui signifient respectivement « changement » et « bon »., le kaizen est une méthode de travail en groupe développée dans l’industrie automobile japonaise dans les années 1970. Il s’agit, dans un laps de temps de quelques semaines (voire de quelques jours dans le cas d’un kaizen« blitz ») de rassembler des spécialistes de la machine ou de la ligne à étudier, pour concevoir, implémenter et tester en temps réel des améliorations à la machine.