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Comment lancer régulièrement et rapidement de bons nouveaux produits

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Une des clés de la bonne santé et de la performance d’un industriel s’avère être bien souvent sa capacité à lancer régulièrement et rapidement de bons nouveaux produits ou de bonnes nouvelles versions de produit. Mais sur quels critères ou caractéristiques l’entreprise doit-elle se baser pour qualifier un produit de bon ou de « Lean Inside » ? Ils doivent :

Les gisements de progrès qu’adresse le « Lean Engineering »

Les résultats étonnants obtenus par les entreprises qui industrialisent leurs produits selon cette approche proviennent d’actions sur :

  • une conception qui prédétermine la majeure partie (75%) des coûts et de la qualité d’un produit tout au long de sa vie. Une fois un produit lancé, il ne reste que quelques leviers de progrès, essentiellement en production, pour l’améliorer ;
  • un processus de développement très loin d’avoir été optimisé : beaucoup de simples bonnes pratiques, en particulier dans les entreprises occidentales, ne sont en réalité pas complètement appliquées, la faute à une relative faiblesse de l’efficacité managériale ;
  • une frontière, entre la recherche et le développement non maîtrisée : de la recherche, au sens essais de solutions, se poursuit lors du développement / industrialisation avec pour conséquence de nombreux allers-retours au cours de ce process, donc des coûts en temps et en argent pénalisant pour la qualité finale du produit.

Ne lancer que des produits « Lean Inside » permet d’être sûr qu’ils ne perturbent pas la production, le réseau commercial ou les services après-vente. Alors que bien souvent des unités de production réussissent leur démarche « Lean », elles continuent de subir chaque lancement de nouveaux produits : impossibilité à fabriquer, non prise en compte de la capabilité des ressources, nomenclatures non abouties, augmentation de la variété des composants sans raison réelle…

Ainsi, en appliquant le Lean Engineering, la fiabilité d’un produit relève plus de la manière de le développer que de la façon de le produire. 

Le Lean Engineering comme reproduction du Lean Manufacturing sur les projets

La philosophie se veut la même, les outils différent. Le Lean Engineering ou Lean Product Development (LPD) n’est en fait que l’application des principes du Lean Manufacturing à la R&D, au Bureau d’Etudes et aux Méthodes. Les défis restent identiques : comment appliquer la démarche quand on ne fabrique pas de voitures ? Comment l’adapter à la culture de mon entreprise et de mon pays ? Que faut-il reproduire ou pas du système Toyota ?
Pour rassurer les industriels possédant déjà une expérience du Lean Manufacturing, le Lean Product Development requiert les mêmes basiques. En ayant déjà renforcé le poids du terrain dans son management de production et intégré l’importance de la chasse aux pertes, ces entreprises connaitront moins de difficultés à faire de même avec leurs développeurs. 

L’efficacité managériale comme incontournable

Les sociétés qui ont persévéré dans le Lean Manufacturing ne seront pas surprises de constater que l’essentiel du Lean Product Development consiste à faire évoluer le management individuel et collectif ainsi qu’à développer de nouveaux comportements.

Un des changements repose sur la mise en place de chefs de projet aux attributions très étendues, allant de la définition du besoin client, au début de la vie du produit. Ces hommes clés ne décident pas des options techniques mais consacrent leur énergie à susciter un consensus autour des choix à effectuer, et sont donc conduits à être de vrais managers. Ils incitent les développeurs à générer de vraies courbes de « trade-offs » puis à argumenter sur cette base, et ne se comportent ni en ingénieur ni en expert.

Cette transformation se heurte à de multiples barrières telles que le déficit de compétences managériales de ces populations ou l’absence d’exigence en termes de respect des délais, des spécifications et du budget d’une étape projet. 

Le recours à des techniques simples mais puissantes

Concernant l’utilisation des ressources, le Lean Product Development conduit à faire un peu l’inverse de ce qui se pratique habituellement. En effet, le Front Loading en mobilisant un maximum de ressources en début de projet, se situe presque à l’opposé de la caricature du projet mal géré et des pratiques bien souvent constatées dans certaines entreprise.

Sur le plan méthodologique, le Lean Product Development utilise des outils et techniques simples à l’image du « Visible Planning » qui vise à améliorer, de plus de 50%, l’efficience du processus de pilotage de projet par le partage visuel des informations sur les tâches et leur enchaînement au moyen de post-it. Cela constitue aussi un moyen d’introduire l’amélioration continue dans la gestion de projet et de traquer les « Mudas » (pertes ajoutées) tel que le retard pris dans le démarrage d’une tâche par manque de données d’entrée. 

Le « Knowledge » ou la gestion des connaissances au cœur de l’approche

Une des clés de la réussite des projets permettant de réduire le cycle de développement ou de ne pas se retrouver dans des impasses techniques consiste à répertorier systématiquement toutes les approches possibles et impossibles pour atteindre une spécification fonctionnelle. Il faut noter et archiver, dans une base de connaissances, ce qui fonctionne et ne fonctionne pas, pour ensuite être capable d’aller y trouver une solution à un problème ou une étude ayant antérieurement montré une non faisabilité.

Cette organisation de l’expérience acquise lors de projets précédents doit également permettre à l’entreprise de conduire en parallèle plusieurs alternatives par projet, aussi bien au niveau du design que des fonctionnalités. Cette démarche dite « d’alimentation des nouveaux projets par l’avant » (ou Feed Forward), donne aux sociétés la possibilité de retarder leur prise de décision sur une solution tout en se sécurisant sur le fait d’avoir, au terme du projet, au moins une solution opérationnelle. Même si ce thème relatif à la gestion des connaissances semble évident, il reste encore balbutiant dans de nombreuses entreprises, y compris celles dont la gestion de projet représente pourtant le cœur de leur business. 

Des résultats au-delà des attentes 

Le Lean Engineering ou Lean Product Development donne ou renforce les atouts concurrentiels des entreprises qui l’appliquent avec  :

  • des produits manufacturables dont le « Ramp-up » (temps entre le premier de série et la production stabilisée en cadence et qualité) en production s’effectue en moins de deux semaines ;
  • un « Time To Market » de la moitié de celui des concurrents ;
  • une créativité forte mais maîtrisée basée sur une capitalisation du savoir-faire et des expériences projets précédentes.

 
par Philip Marris, Fondateur et Directeur Général de Marris Consulting

 

Corrosion et isolation thermique au programme du pôle Axelera

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Le pôle de compétitivité Axelera qui conjugue chimie et environnement, vient de voir deux  de ses nouveaux projets de R&D retenus suite au dixième appel à projets du FUI (Fonds Unique Interministériel).  Représentant un budget cumulé de 8,3 M€, ils portent à 110 le nombre de programmes labellisés par le pôle « Pôle de compétitivité Chimie-Environnement Lyon Rhône-Alpes » et financés.

Une solution à la corrosion des équipements industriels

Le projet IREINE (Innovation for the REliability of INdustrial Equipments) vise au développement d’outils et de services de prévention de la corrosion des équipements de l’industrie chimique. Il répond à une problématique de fiabilité des équipements industriels et s’attache à fournir des appareils et des procédés permettant de garantir la durée de vie et notamment la résistance à la corrosion.

Inscrit dans  la thématique stratégique « Usine du Futur » d’Axelera, le projet répond aux enjeux réglementaires de la politique française de réduction des risques industriels. Il alimente l’écosystème « Procédés éco-conçus » du pôle, dont la dynamique s’appuie sur les axes transversaux d’optimisation de l’éco-conception et de l’éco-efficience des procédés définies à l’issue d’une consultation des acteurs du marché.

A forte dimension technologique, le projet IREINE se positionne à la pointe de l’innovation en monitoring de la corrosion. Les axes de progrès visent des applications pour les partenaires de l’industrie chimique en s’appuyant sur le développement des technologies existantes (sondes de corrosion, émission acoustique,…) et leur intégration dans la conception et la prévention des endommagements des équipements. Le projet inclut une phase de validation à l’échelle pilote et industrielle.

Les résultats attendus auront un impact sur la filière des industries chimiques et permettront notamment de :

  • maximiser la sécurité des procédés, des personnes et des populations ;
  • minimiser l’impact sur l’environnement : rejets et déchets ;
  • accroître la compétitivité économique et technologique.

Porté conjointement par Arkema et Rhodia, le projet IREINE associe au total 9 partenaires (2 groupes industriels, 2 PME, 1 EPIC et 4 établissements de recherche) implantés notamment dans les aires de Lyon, Grenoble et St-Etienne. 

Un enduit d’isolation thermique par l’extérieur

Le projet PAREX.it (PARement EXtérieur pour Isolation Thermique) vise à développer un enduit de façade à haut pouvoir isolant. Matériau composite, cet enduit est formé d’un liant hydraulique formulé et d’un granulat de matériaux super-isolants et hydrophobes.

projet  PAREX.it  étudiera les performances d’un tel système par une mise en œuvre en grandeur réelle sur un bâtiment expérimental, par l’analyse du comportement de celui-ci ainsi que par des modélisations de bâtiments prenant en compte différents systèmes constructifs.

Le projet permettra le développement d’un système d’isolation monocouche projetable et facile d’utilisation. Il ouvrira le champ des techniques de l’isolation thermique par l’extérieur (ITE), aujourd’hui complexe à mettre en œuvre, en proposant un système d’ITE de mise en œuvre beaucoup plus simple et thermiquement efficace.

Cet enduit s’adresse à trois marchés :

  • la réhabilitation des bâtiments anciens, pour répondre aux exigences de réduction de la consommation énergétique fixées par le Grenelle de l’Environnement ;
  • les constructions neuves mono-mur, auxquelles il apportera une performance thermique de haut niveau ;
  • zles constructions neuves ou récentes isolées par l’intérieur et bâties en béton ou en briques, pour lesquelles il permettra un gain d’isolation important.

Le projet Parex.it est co-labellisé avec les pôles de compétitivité Tenerrdis (Technologies Énergies Nouvelles Énergies Renouvelables Rhône-Alpes, Drôme, Isère, Savoie) et Capénergies (Energies non génératrices de gaz à effet de serre) , et s’inscrit dans le cadre de l’écosystème Bâtiment durable. Porté par la société Parex Group, acteur international majeur  dans le domaine des mortiers industriels prêts à l’emploi, le projet rassemble au total 7 partenaires (1 groupe, 2 PME et 4 établissements de recherche) implantés en région Rhône-Alpes.
 

Dépollution en milieu insulaire du site d’une centrale thermique

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L’exploitation d’une centrale thermique implique inévitablement l’entreposage, la manutention et l’utilisation de quantités importantes d’hydrocarbures. Des fuites et des déversements accidentels survenus durant les 25 années d’exploitation de cette centrale de production d’énergie électrique ont occasionné une pollution des terres et de la nappe phréatique par du diesel, des huiles et du mazout.

Le site se trouvant sur une île, Biogenie a dû aménager spécifiquement tous ses équipements afin que ceux-ci puissent être transportés aisément et économiquement sur le site. La pollution des terres atteignant jusqu’à 15 m de profondeur, ainsi que la présence d’eau souterraine en abondance, ont été des défis supplémentaires qui ont dû et su être relevés.

Afin de pouvoir garantir la dépollution de la zone affectée, l’excavation de toutes les terres polluées jumelée à un traitement ex situ s’est avérée être la meilleure solution. Ainsi, la récupération des hydrocarbures en phase libre a été un succès grâce, notamment, à la procédure d’excavation qui a permis de libérer les hydrocarbures retenus dans les fractures du roc. Le site a été équipé d’un système de puits de pompage pour la récupération et le confinement des hydrocarbures en phase libre.

Biogenie a réalisé les travaux de démantèlement des infrastructures souterraines (fondations et tuyauterie), ainsi que l’excavation de 240.000 tonnes de terres. Tenant compte du temps alloué et du budget, le procédé de traitement par Biopile ex situ fut sélectionné : il a permis de traiter environ 83.000 tonnes de terres polluées afin de réduire la concentration des polluants à un seuil résidentiel.

Destiné au traitement des composés organiques comme les hydrocarbures, solvants, BTEX, HAP, PCB, phénols et solvants organo-halogénés, le procédé de Biopile ex-situ aussi appelé Biotertre dynamique consiste à créer puis à maintenir des conditions favorables à une croissance rapide de bactéries endogènes qui, naturellement présentes dans le sol ou l’eau, ont la capacité de dégrader les contaminants organiques. Les terres excavées sont stockées sur des aires en enrobé armé sous forme de monticules et recouvertes d’une bâche perméable à l’air et à l’eau et lestée.

Un réseau de tuyaux intégrés dans la biopile aspire l’air dans les biopiles pour qu’il puisse se renouveler. Cet air est ensuite débarrassé de son humidité puis filtré par des biofiltres à charbon actif ou compost. Des analyses sont effectuées régulièrement toutes les une à deux semaines pour assurer des conditions optimales et accélérer la biodégradation, notamment en agissant sur des paramètres tels que les apports en oxygène et en nutriments,  et en contrôlant régulièrement les niveaux d’humidité, de pH et de température. Les eaux de lixiviation sont récupérées, stockées et traitées.

L’eau souterraine polluée a également été traitée sur le site conformément aux normes et, par la suite, rejetée dans l’égout municipal. 

Climatisation douce pour la réhabilitation du campus de l’INSEP

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Situé au coeur du bois de Vincennes, à Paris, l’INSEP  (Institut national du sport, de l’expertise et de la performance) regroupe sur une trentaine d’hectares les infrastructures dédiées à la préparation des équipes olympiques et à la formation des athlètes et des cadres sportifs. Face à la vétusté des installations, un vaste programme de réhabilitation a été engagé. Au sud du campus, un nouveau pôle sportif d’environ 12.500 m2 a été conçu par l’agence d’architecture Dusapin & Leclercq. Ce nouvel équipement réunit 4 activités (gymnastique, escrime, lutte, taekwondo) dans un bâtiment dense où les différentes disciplines sont fédérées par une toiture unique qui couvre uniformément salles d’évolution, espaces servants et rue intérieure distributive.

Le parti pris architectural a été d’inscrire le nouveau pôle sportif dans le respect de certaines orientations esthétiques et environnementales comme la relation harmonieuse du bâtiment avec son environnement, la gestion de l’énergie, le confort hygrothermique. L’architecte François Leclercq a ainsi opté pour des matériaux et des systèmes conformes à ces exigences. Des poutres en bois élancées adoptent la trame structurelle de 6 m x 6 m pour  quadriller l’ensemble du bâtiment. La toiture se décompose alors en deux strates : une toiture plane reposant sur ce réseau de poutres qui gère le passage de l’extérieur à l’intérieur, et, afin de libérer l’espace au sol et de s’adapter aux différentes hauteurs de plafond, des boîtes lumineuses contenues dans l’épaisseur des poutres, regroupant les éléments techniques qualifiant les ambiances intérieures : filtration de la lumière naturelle en journée à l’aide de lanterneaux, éclairage en soirée, chauffage et rafraîchissement. Autour du puits de lumière formé par le lanterneau s’inscrivent les luminaires ainsi que des panneaux rayonnants rafraîchissants Zehnder Reverse. Au total, ce ne sont pas moins de 694 qui ont été installés, dont 524 panneaux de 3,70 m de long fabriqués spécialement pour ce projet afin de s’adapter au calepinage.

Dans la salle d’escrime, des panneaux rayonnants et rafraîchissants Zehnder Reverse ZRS ont été installés en faux-plafond. Ils constituent un système de climatisation douce permettant de retrouver le confort et la fraîcheur de façon  «naturelle». En été, ils fonctionnent avec de l’eau froide à des températures proches de 15°C. La consommation d’énergie est ainsi plus faible que pour des systèmes de climatisation traditionnels fonctionnant avec de l’eau glacée à des températures d’environ 7°C.  Réversibles, les panneaux rayonnants chauffants / rafraîchissants Zehnder Reverse chauffent les espaces en hiver et les rafraîchissent en été sans courant d’air et sans bruit, offrant ainsi un confort maximal aux sportifs. Sans entretien, ils assurent, en plus, une hygiène parfaite dans les salles. Ils sont constitués de tubes en acier plats de 70 x 11x 1,25 mm espacés de 4 mm et associés par 2 collecteurs transversaux de diamètre 38 mm. Ces derniers sont reliés par 2 collecteurs longitudinaux qui assurent l’alimentation de la totalité du panneau. L’ensemble de la paroi rayonnante est irriguée afin d’assurer une température de surface homogène et un échange de chaleur par rayonnement optimal dans le local. Ils disposent de raccords spéciaux qui permettent de relier plusieurs tronçons par simple emboîtement. Leur faible contenance en eau et leur conception technique assurent une mise en chauffe rapide.  

Garantir le succès d’un projet éditique

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Déployer un projet informatique est une donnée qu’il convient d’aborder dans son ensemble pour ne pas être débordé par l’ampleur de la tâche, d’autant plus que les masses financières en jeu sont considérables (30 % du budget mondial de R&D serait dédié à l’informatique et moins d’un tiers des gros projets informatiques fonctionnerait convenablement en terme de délai et de budget selon Science & Vie Micro – Juillet-août 2010). Intégrant à la fois des données techniques et organisationnelles, un projet informatique est un chantier complexe qui impose de suivre un cheminement prédéfini pour rester cohérent. Dans ce contexte les fournisseurs de solutions et prestataires associés doivent jouer un rôle de conseil et d’accompagnement. A priori évidente, la répartition des tâches est pourtant assez complexe, notamment pour les projets utilisant des technologies très poussées comme l’éditique. 

Le premier réflexe consisterait à dire que l’éditeur se contente de fournir la solution et le support et les intégrateurs et cabinets de conseil les prestations d’intégration, de consulting… En réalité cela n’est pas aussi cloisonné. Dans nombre de projets, l’éditeur ne se limite pas uniquement à délivrer son logiciel et à laisser le client et les autres prestataires se débrouiller. Les projets éditiques ont, d’une part, des conséquences importantes sur l’évolution de l’infrastructure informatique et, d’autre part, s’intègrent fréquemment dans des projets de gouvernance beaucoup plus larges. Il est donc crucial pour l’entreprise de pouvoir s’appuyer sur l’éditeur afin d’obtenir des préconisations et des prestations de conseil quant à la mise en œuvre et à l’évolution du projet. 

Bien entendu, il ne s’agit pas de remplacer les cabinets de conseil et intégrateurs travaillant sur les projets. A titre d’exemple, l’éditeur n’intervient pas dans les développements spécifiques réalisés par l’intégrateur autour de sa plate-forme. Ces partenaires sont indispensables à la bonne conduite du projet et proposent des prestations à très forte valeur ajoutée parfaitement complémentaires à celles délivrées par l’éditeur. Mais n’oublions pas qu’au final, en cas de demande d’évolution, l’un des premiers réflexes est de se tourner vers le fournisseur de technologies (l’éditeur) ; il est donc nécessaire pour celui-ci de positionner chez le client un consultant référent de son équipe qui sera chargé de suivre la mise en place de l’ensemble des projets et leur évolution. 

Autre élément, l’éditeur doit être partie prenante dans le cycle d’accompagnement au changement. Il est utile de se rappeler qu’un projet éditique peut être vécu comme une véritable révolution dans l’entreprise et qu’il est important de prendre en compte les dimensions organisationnelle et humaine dans le projet. Rappelons la loi de Greer : « Un programme informatique fait ce que vous lui dites de faire, pas ce que vous voudriez qu’il fasse » ! En ce sens, les équipes de l’éditeur doivent s’assurer de la bonne compréhension des utilisateurs en les formant pas à pas afin de vérifier leur bonne adhésion et maîtrise de la solution informatique. Il faut en effet être particulièrement attentif à cette étape d’accompagnement au changement afin de permettre au projet de se positionner en un succès opérationnel porté par les utilisateurs.

Le rôle de l’éditeur ne se limite donc pas à vendre des solutions mais également à s’assurer de leur bonne utilisation par les clients. L’éditeur ne doit pas pour autant se positionner comme le pilote du projet mais s’entourer de partenaires complémentaires pour déployer ses solutions. Proche de son client, l’éditeur doit l’accompagner tout au long du projet, dans les différentes étapes, en proposant des interventions, recommandations et formations. Cette donnée est stratégique pour les projets à valeur ajoutée comme l’éditique. L’éditeur doit, avec ses partenaires, définir une road map précise qui permettra de pallier toute dérive et de déployer le projet dans des conditions optimales pour toutes les parties.
 
Par Jean-Philippe Khristy, Directeur des Services pour l’Europe de Sefas Innovation 

Une nouvelle architecture alvéolaire révolutionne l’emballage de transport

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Les chercheurs de BASF ont écarté l’idée selon laquelle les mousses sont un mélange statique de polymère et d’agent d’expansion, comme c’est le cas pour les interpolymères par exemple. Au contraire, ils ont considéré la mousse comme une formule complexe associant différents composants interagissant non seulement les uns avec les autres, mais aussi avec le pentane en tant qu’agent d’expansion. Ils sont ainsi parvenus à appliquer aux mousses alvéolaires une modification de la résistance aux impacts comme celle déjà obtenue pour les matériaux polymères. Cette formule est le résultat d’un process de fabrication inédit de BASF. Le transformateur, client direct de BASF est maintenant en mesure de transformer les granulés en utilisant la technologie classique de fabrication du polystyrène expansé. 

La mousse produite baptisée E-por qui a une nouvelle architecture alvéolaire est la première mousse viscoélastique, hautement résistante à la cassure qui peut être transportée, stockée, transformée et recyclée comme du polystyrène conventionnel. Le matériau se distingue par sa très bonne fusion superficielle, son excellente résistance aux solvants, son esthétisme et son toucher agréable. En raison de sa résistance élevée à la cassure, il est à l’épreuve des chocs répétés et convient particulièrement bien à la fabrication des emballages de transport pour produits électriques et électroniques haut de gamme sensibles aux chocs, tels que les écrans plasma, ordinateurs portables, réfrigérateurs ou lave-linge.

Grâce à leurs propriétés spécifiques, les nouveaux granulés BASF offrent des avantages tout au long de la chaîne de valeur de l’emballage de transport – du transformateur au consommateur en passant par le fabricant d’appareils électriques et le détaillant. Pour un transport en toute sécurité des appareils électriques et électroniques, le poids et la sensibilité au choc du produit sont cruciaux. C’est pourquoi pour l’emballage de ce type de produit, le carton est généralement combiné au polystyrène expansé, une mousse rigide légère, dotée d’excellentes propriétés d’amortissement mais susceptible de casser si l’emballage tombe, comme par exemple lors du déchargement d’un camion. Une fois cassé ou abîmé, le polystyrène expansé amortit moins bien.

Des efforts quant au recyclage

Au fur et à mesure que les produits électroniques deviennent de plus en plus légers, mais aussi plus complexes et donc plus sensibles aux chocs répétés, les exigences pour l’emballage sont de plus en plus strictes. Pour cette raison, lorsqu’ils sont fragiles, les produits de valeur sont emballés dans des mousses polyoléfines et interpolymères à l’épreuve des chocs multiples. Comparé au matériau d’emballage standard qu’est le polystyrène expansé, ces mousses présentent plusieurs inconvénients notamment lors du process de production et parce qu’elles ne sont pas aussi faciles à recycler que le polystyrène expansé.

E-por associe les propriétés de résistance aux chocs et l’intérêt esthétique des interpolymères, aux avantages économiques liés au recyclage et à la facilité des process de production du polystyrène expansé conventionnel. Sa teneur en agent d’expansion est inférieure à 6 % alors que les produits concurrents à base d’interpolymères nécessitent une teneur en agent d’expansion  supérieure à 10 %. Cette grande quantité d’agent d’expansion doit être congelée dans la matière première puis les interpolymères doivent être transportés et stockés sans jamais interrompre la chaîne du froid. A ce jour, les produits concurrents à base de polyoléfine ne sont pas encore capables de contenir d’agent d’expansion. Ils sont pré-expansés au cours du processus de production. Par conséquent, c’est principalement de l’air qui est transporté du producteur de matière première au fabricant d’emballage et les coûts de transport s’en trouvent nettement majorés.

Ainsi, l’utilisation de l’E-por permet d’économiser en coûts de logistique, de stockage et d’énergie. Il peut être transporté et stocké à température ambiante. Le fabricant d’emballage peut réaliser lui-même l’expansion avec un peu de vapeur. Le matériau peut alors être transformé par les machines à expanser classiques ce qui est plus efficace énergétiquement que la transformation des polyoléfines. Par conséquent, les transformateurs n’ont pas besoin de changer leurs machines pour utiliser E-por qui est la seule mousse résistante aux chocs répétés qui peut être compactée et recyclée grâce à la technologie déjà existante de retraitement du polystyrène  expansé.

Les transformateurs ne sont pas les seuls à bénéficier des avantages d’E-por, toute la chaîne de valeur en tire partie, jusqu’au consommateur. Les fabricants d’appareils ont à leur disposition un matériau d’emballage ne créant pas de poussière, à la fois esthétique et agréable au toucher, qui permet de faire des conditionnements compacts de leur produits avec très peu de détériorations et de retours, et des coûts réduits d’élimination. Les détaillants et les consommateurs peuvent jeter l’emballage de transport dans le même circuit de recyclage que le polystyrène expansé, une démarche économique qui ne nécessite aucun effort supplémentaire.

 

Première plateforme collaborative REACH pour l’industrie manufacturière et la distribution

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Quel est le point commun entre  Messier-Dowty (Groupe SAFRAN) qui, avec ses  l4.500 salariés répartis dans 13 sites dans le monde, est le leader mondial des systèmes de trains d’atterrissage, et René Derhy, créateur de prêt-à-porter, qui crée plus de 2.000 vêtements de style chaque année et fait appel à des fournisseurs asiatiques ? A première vue, il n’y en a pas. Pourtant, tous deux doivent se conformer la directive européenne REACH, en particulier son article 33 sur la traçabilité ainsi que l’annexe XIV qui liste régulièrement les substances extrêmement préoccupantes, contraint l’ensemble des sociétés productrices ou importatrices sur le sol de l’Union Européenne à réaliser l’inventaire des substances chimiques dangereuses présentes dans leurs produits pour être à même de le communiquer à leurs clients, aux consommateurs, ou à l’ECHA qui gère REACH (l’European CHemicals Agency) depuis Helsinki. Réaliser un inventaire régulier est une nécessité car ces mêmes acteurs économiques devront ensuite substituer ces produits dangereux par des substances acceptables sur les plans de l’écologie et de la santé humaine.

Mieux, Messier-Dowty qui se doit d’offrir des solutions techniquement avancées, compétitives et éco-responsables, avec un réseau support proche de ses clients, et René Derhy qui s’approvisionne largement auprès de fournisseurs de textiles basés en Inde et ne connait pas toujours la composition de ces textiles et doit interroger ses fournisseurs, ont décidé  d’utiliser REACH Garden.com de Verteego, la première plateforme collaborative REACH pour l’industrie manufacturière et la distribution qui répond précisément à cet enjeu de la supply chain complexe.

Messier-Dowty a équipé ses équipes d’achat avec la plateforme REACH Garden.com afin de collecter des données REACH auprès de plusieurs centaines de fournisseurs dans le monde représentant des milliers d’articles. Le logiciel a été entièrement configuré pour être adapté à l’organisation des achats afin de minimiser l’impact du déploiement de la plateforme qui permet aux acheteurs de Messier-Dowty gagnent du temps dans la gestion de leurs campagnes REACH et sont ainsi capables de fournir à leurs clients des informations précises dans des délais très restreints.

Gérer facilement une chaîne d’approvisionnement

De son côté, René Derhy a décidé de recourir à cet outil expert pour gérer toute la difficulté de la mise en conformité avec REACH. La plateforme lui a permis de gérer facilement une chaîne d’approvisionnement complexe et de collecter des données REACH auprès de plusieurs centaines de ses fournisseurs étrangers représentant des milliers d’articles.

Cette plateforme web accessible sur abonnement qui, selon les préceptes du SaaS, inclut les mises à jour, l’accès à un site dédié de support, et l’hébergement, a fait l’objet, en partenariat avec ses deux premiers clients (Messier-Dowty et René Derhy), de plus de 15 mois de R&D de la part de l’équipe de développement de Verteego, constitué de compétences en ingénierie logicielle, en chimie, et en environnement. Elle se distingue par :

  • sa simplicité, dans la mise en oeuvre (setup en quelques jours) comme dans l’utilisation ;
  • ses fonctions collaboratives : les fournisseurs peuvent partager leurs données avec leurs clients, qui peuvent eux-mêmes inviter leurs fournisseurs à participer à la collecte d’informations ;
  • son total cost of ownership modéré, parfaitement adapté à la conjoncture économique et à la volonté qu’ont nos politiques de faire de la directive REACH un levier de compétitivité industrielle pour l’Europe plutôt qu’une contrainte réglementaire de plus ;
  • son interopérabilité avec les systèmes d’information en amont (ERP, MRP, SCM, FRP,…) comme en aval (PLM, tableaux de bord de reporting / BI), à des fins d’automatisation totale des campagnes REACH. 

La Poste choisit la solution VoIP proposée par une start-up

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Deux déménagements coup sur coup en 2 ans pour une entité de près de 1.000 personnes et  la nécessité de s’installer dans un ancien bâtiment où le réseau doit être refait à neuf. « Simplifions, économisons, faisons le choix de la VoIP, une technologie qui a la reconnaissance du marché », propose Olivier Lenoir, responsable des infrastructures informatiques de ce service à La Poste qui lance en 2007 un appel d’offres contenant un cahier des charges prévoyant 800 à 1.000 positions.

Les acteurs traditionnels du PABX sont bien positionnés et proposent des montées en charge allant jusqu’à 30.000 postes. Mais là, les budgets sont mal appréhendables… Car les acteurs du PABX  classiques ont fait un effort commercial énorme sur les postes IP qu’ils proposent à des prix défiant toute concurrence. Mais leur modèle économique ne leur permet pas de s’engager sur des facturations forfaitaires : tout service nouveau sera facturé, toute nouvelle connexion au poste de travail aussi. Quant aux intervenants français de la VoIP, ce sont des start-up.

L’une d’elles, Proformatique, créée 3 ans auparavant mais qui fusionnera avec Avencall en 2010, experte d’Asterisk,  un standard qui a fait ses preuves Outre-Atlantique et s’est imposé pour sa robustesse et sa flexibilité fonctionnelle, propose sa solution XiVO.  « Mais pourront-ils aligner sur le terrain les équipes suffisantes pour connecter les postes téléphoniques dans les délais ? La solution VoIP Open Source XiVO,  permettra-t-il des communications de bonne qualité si des centaines de personnes sont en ligne en même temps ? On était en droit de se poser ces questions », se rappelle Olivier Lenoir, à l’origine de l’appel d’offres. La Poste fait toutefois un choix audacieux et  « l’appel d’offres est remporté de justesse par Proformatique , eu égard aux critères de choix qui mettent en équation, le coût global de l’investissement, les références et la structure du prestataire », explique Olivier Lenoir.

Une nuit pour relier 400 postes en VoIP

La Direction des Opérations RH de La Poste se lance alors dans l’aménagement de son nouvel immeuble… Un réseau HP et un câblage inter-switches en fibre optique équipent les 10 étages (jusqu’à 8 switch de 48 ports par étage). L’installation réseau est opérationnelle et flambant neuve. Reste à faire le saut vers la VoIP. Tout bascule une nuit de novembre 2007. Quatre étages sont concernés dans un premier temps, avec la mise à feu du réseau, l’installation de tous les postes, soit un parc de 400 postes.  « Il n’y a a jamais eu la moindre saturation, tout a marché dès le début, les communications ont toujours été très fluides », explique Olivier Lenoir. Aujourd’hui, le parc comporte environ 800 postes IP. Les utilisateurs, des gens qui téléphonent beaucoup et qui se téléphonent beaucoup entre eux sont satisfaits du service.

A Nantes, le service de R&D est également sous XiVo et les communications de site à site, de Nantes et Paris, sont donc à coût 0. Au plan de la facturation Proformatique, aucun service additionnel de téléphonie n’a jamais été facturé en supplément (boites vocales, chambres de conférence, etc.), l’outil permettait ces évolutions. L’interface administrateur XIVO a été facile à prendre en main. Proformatique continue à gérer des modifications, avec souplesse : « Nous avons recours à eux de façon ponctuelle dans le cadre d’un marché de maintenance et de supervision, pour faire évoluer les services », précise Olivier Lenoir.

La contagion de l’esprit contributif

L’application étant évolutive et les sources ouvertes, La Poste a pu développer et raccorder d’autres applications à valeur ajoutée à son système de téléphone IP. En totale cohérence avec l’esprit du logiciel libre, les équipes informatiques de La Poste se sont investies dans l’évolution de leur outil, et la collaboration est véritablement contributive. « Nous avons réalisé un couplage entre XiVO et OpenERP pour une application de CRM : la hot line sur les pratiques RH, mises à disposition interne du Groupe, en bénéficie. Nous avons aussi développé une application d’audioconférence avec partage d’écran. C’est une source d’économie très importante pour nos formations », explique Olivier Lenoir.

Une chambre de conférence a été perfectionnée, pour évoluer vers un mode plus sécurisé. Une collaboration efficace entre les équipes de développement de Proformatique (Avencall), et de La Poste, a permis d’aboutir à une application très satisfaisante. Autre innovation, le client Xivo est webisé, pour permettre aux utilisateurs de gérer leur poste téléphonique à distance, de créer des renvois d’appels, d’actionner leurs boites vocales, de consulter leurs messages. « Enfin, nous avons aussi perfectionné le système de filtrage patrons / secrétaires. Les français ayant des spécificités sur ce plan que ne connait pas le management américain … Ainsi, nous savons gérer tous les cas de figure aujourd’hui, un patron qui a plusieurs secrétaires, une secrétaire qui sert plusieurs patrons, un patron qui a une seule et même assistante… », explique Olivier Lenoir.

 

Les grands principes de la démarche BPM

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L’activité quotidienne d’une entreprise peut souvent se décrire comme un ensemble de collaborateurs qui participent à l’exécution de processus métiers. Instruments privilégiés de la création de la valeur au service des clients, la gestion des processus est donc un domaine clé, et pour lequel toute une série d’approches et de techniques ont été élaborées depuis des années.

Le BPM (Business Process management) ou gestion des processus métiers se positionne aujourd’hui comme une démarche globale qui allie analyse, exécution et supervision, dans une volonté d’intégration forte avec les systèmes d’information. L’automatisation des processus et leurs contrôles, fondée sur un ensemble d’outils et de techniques, constitue un de ces axes majeurs. Cependant, cela ne va pas sans difficultés et la connaissance des technologies ne se substitue pas à la nécessaire maîtrise des aspects métiers. Cela requiert un minimum de méthode et de structuration, afin d’en mieux contrôler la complexité.

Qu’est qu’un processus métier ?

C’est la première question à se poser, même si elle peut apparaître triviale. Trop souvent, le terme « processus » se transforme en fourre-tout, comprenant à la fois des structures de haut niveau, la description d’un enchaînement d’écrans voire un algorithme informatique.

Au cours d’un récent atelier sur le sujet, où chacun était invité à donner sa définition du terme « processus métier », le consensus a été très difficile à trouver. « Cela va sans dire, mais cela va mieux en le disant ! ». Fondamentalement, un processus métier est une transformation qui produit une valeur ajoutée tangible à partir d’une sollicitation initiale. Il est divisé en activités (ou tâches), réalisées par des acteurs (humains ou automatiques) avec l’aide de moyens adaptés,  qui contribuent chacune à l’obtention du résultat escompté. Le caractère « métier » du processus s’exprime par la nature du résultat, qui doit avoir un sens pour un client (client au sens large, interne ou externe) et mesurable.

Par exemple, dans la construction d’un bâtiment, le processus métier comprend la définition et l’organisation des tâches affectées aux différents participants. Les problèmes à résoudre portent sur la coordination, la disponibilité des ressources, l’échange et la synchronisation. A l’inverse, on va moins se préoccuper de la manière avec laquelle le maçon va s’y prendre pour construire son mur ou le charpentier pour monter la toiture. Par contre, l’ordre dans lequel ces deux tâches vont être réalisées est typiquement une question de processus.

Un processus est par nature transverse aux fonctions et entités de l’entreprise : il est constitué par les différentes étapes qui s’enchaînent de manière plus ou moins complexe à partir de la sollicitation initiale jusqu’à l’obtention du résultat final. On parle de processus « de bout en bout », porteur des indicateurs fondamentaux (KPI ou Key Performance Indicator), qui mesurent la qualité du service rendu. Cette vision à l’avantage de mettre l’accent sur le fonctionnement réel des entreprises, mais nécessite une bonne coordination entre les différentes entités impliquées. La mise en place d’une gouvernance adaptée s’appuyant sur la notion de « pilote de processus » devient un facteur clé pour la réussite des travaux.

Priorité aux processus « cœur métier »

Nous proposons de distinguer 3 niveaux de description des processus métiers : l’identification, la qualification et la modélisation proprement dite. Cette démarche se justifie par un constat suivant. Trop souvent, la précipitation à modéliser dans le détail les processus aboutit à une situation paradoxale : la prolifération de modèles difficiles à appréhender et dont la mise à jour délicate accélère leur obsolescence. Il est préférable de procéder par étapes et de disposer finalement de plans de lecture bien distincts, en fonction du type d’information recherché et du point de vue.

L’identification des processus peut prendre plusieurs formes: un simple inventaire ou une cartographie organisée. Bien entendu, on veillera à respecter les principes énoncés plus haut, de façon à conserver un haut degré d’homogénéité. Pour chaque processus un ensemble d’informations fondamentales sont regroupées dans la fiche d’identité du processus : l’évènement déclencheur, les entrées-sorties, les participants, ressources utilisée, les indicateurs clés (KPI), etc. Facilement accessible, cette fiche est le point d’entrée au processus, fournissant une vue globale et synthétique.

La qualification a pour objectif de mieux cerner les processus, et de faciliter les prises de décision. Cela part d’un constat simple : on ne peut pas mettre sur le même plan un processus totalement automatisé, exécuté 200 fois par minute, avec un autre pris en charge en majeure partie par les acteurs humains, et s’exécutant 2 fois par an. Les contraintes exercées, les compétences mobilisées, la palette de solutions, varient beaucoup d’un cas à l’autre et doivent être ajustées à chaque situation. La grille de caractéristiques va permettre de qualifier chaque processus de manière homogène à l’aide de critères directement exploitables : fréquence, complexité, durée, disfonctionnement constaté, typologie, nombre de participants etc.

La modélisation:  les modèles fondés sur une notation graphique sont incontournables pour ce type de représentation, à l’image du standard BPMN (Business Process Modeling Notation). Depuis longtemps utilisé dans beaucoup de secteurs, les modèles servent à comprendre, élaborer et communiquer. Ils constituent également un instrument majeur de conservation du patrimoine de l’entreprise. Ils requièrent des compétences particulières et un certain savoir-faire : choix du degré de détail, recueil et consolidation des informations, communication.  Suivant le but recherché, le type de modélisation sera différent : description générale, détail du processus, support pour l’automatisation. Il est recommandé de définir ces types de modèle et de toujours le préciser lors d’une communication.

Dans la pratique, le but n’est pas de fixer l’ensemble des processus de l’entreprise en une opération « big bang ». La priorité sera donnée aux processus « cœur métier », ou en fonction des opportunités de rénovation ou de modification métiers. Généralement, le nombre de processus « identifiés » est plus important que nombre de processus « qualifiés » et « modélisés », et il est conseillé de justifier clairement le passage d’un niveau à l’autre, notamment pour la modélisation, compte tenu de l’investissement nécessaire.

Pour conclure, quelle que soit la cible du point de vue technologique, il est nécessaire de soigner le volet analyse du BPM. A partir d’un cadre de structuration et des règles associées, la réussite de ce type d’opération passe également par une dose de pragmatisme et le maintient d’une vision claire sur les objectifs métiers.

Par Gilbert Raymond, Consultant Sénior  chez SOFTEAM

Un composite de papier novateur pour l’aéronautique

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Les pièces d’intérieur semi-structurelles des avions  sont généralement réalisées en composites thermodurcissables renforcés de fibres d’aramide en nid d’abeilles. Malheureusement, ces composites étant extrêmement sensibles à l’humidité et aux rayons ultra-violets, les bords perméables des pièces doivent être laborieusement comblés et scellés à la main, un procédé qui peut prendre jusqu’à 10 h de travail. SABIC Innovative Plastics a donc profité du salon Aircraft Interiors Expo Americas qui vient de se tenir à Seattle, pour proposer sa résine polyétherimide UItem sous forme de feuilles co-développées et fabriquées avec Crane & Co., le leader mondial des papiers de spécialité.

Les feuilles en Ultem CAB pour panneaux aéronautiques peuvent être thermoformées en quelques minutes, sans aucune finition secondaire En plus des cycles de production plus rapides, elles réduisent encore les coûts du système par leur capacité à être re-surfacées  tout en conservant les propriétés de Flamme – Fumée – Toxicité (F-F-T)  et en respectant les exigences de la Federal Aviation Administration (FAA) : il suffit de poser une nouvelle couche de film décoratif sur la surface pour allonger leur durée de vie. Autre avantage, leur faible poids : les feuilles d’UItem CAB qui pèsent en moyenne 1.350 g/m²,  peuvent être personnalisées pour satisfaire aux exigences d’une vaste gamme de poids de pièce.

« Avec la feuille d’Ultem CAB, SABIC Innovative Plastics et Crane apportent des avantages considérables par rapport aux composites traditionnels en nid d’abeilles, d’une part en réduisant la durée de cycle de production et d’autre part en doublant la durée de vie de la pièce, » affirme Kim Choate, responsable marketing des produits Ultem, SABIC Innovative Plastics. « La résine Ultem était la solution dont nous avions besoin pour créer un composite de papier novateur et techniquement avancé. Notre collaboration réussie avec SABIC Innovative Plastics nous a permis de diversifier notre portefeuille et de cibler une nouvelle opportunité de marché », complète  Dennis Lockyer, vice-président des matériaux non-tissés et techniques de Crane & Co.

Les feuilles d’UItem CAB qui sont actuellement en cours d’essai pour une compagnie aérienne majeure, pourraient trouver leur place dans les parois latérales, les panneaux d’habitacles, les panneaux plafonniers, les revêtements intérieurs de portes et les parois de séparation des avions. 
 

La reprise d’activité transformationnelle dans un univers hybride

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Ces dernières années, la virtualisation et le cloud-computing ont été présentés comme la panacée pour le secteur informatique et, dans un contexte d’incertitude économique, ces deux environnements peuvent aider les entreprises à tirer le meilleur parti de leurs infrastructures serveur et de stockage existantes. Ces deux technologies se retrouvent une fois de plus au cœur du débat, mais quels effets ont-elles réellement en matière de sauvegarde et de restauration ?

Dans le monde d’aujourd’hui, pour leurs stratégies de reprise d’activité après sinistre, les entreprises peuvent choisir entre trois plates-formes : physique, virtuelle et de cloud-computing. Chacune de ces plates-formes présente des avantages et pose un certain nombre de défis. Certaines entreprises choisiront de conserver uniquement un environnement physique, d’autres opteront pour la virtualisation et les plus téméraires choisiront d’implémenter une plate-forme physique, une plate-forme virtuelle et une plate-forme de cloud-computing. La réussite du plan de sauvegarde et de restauration d’une entreprise dépend de la disponibilité de ses systèmes et de l’impact de l’interruption de son activité en termes de perte de revenus et de clients, quel que soit l’environnement de ses systèmes et de ses données. Toutefois, en termes de reprise d’activité après sinistre, les services de cloud-computing et la virtualisation offrent des possibilités des plus intéressantes.

Pour les PME, le succès d’un service dépend de sa capacité à offrir une simplicité d’utilisation, un rapport coût-efficacité intéressant et une certaine flexibilité, ainsi que de sa capacité à implémenter rapidement de nouvelles mesures de façon à ce que l’impact sur l’activité soit quasi immédiat. Les services de cloud-computing et la virtualisation répondent tous deux à ces exigences. Prenons par exemple les services de sauvegarde en ligne (cloud-computing) : ils sont faciles à configurer et à utiliser, avec une courbe d’apprentissage réduite, ce qui est essentiel pour les responsables informatiques dont le temps est particulièrement précieux. Vous avez uniquement besoin d’un ordinateur, d’un navigateur et d’une bonne connexion Internet.

Permettre aux PME de bénéficier d’une protection optimale

Dans le cloud-computing, aller au-delà de la sauvegarde basée sur les fichiers est une des perspectives d’avenir parmi les plus passionnantes. Aujourd’hui, les PME n’ont souvent pas suffisamment de ressources pour avoir leurs propres centres de données. Demain, les entreprises pourront implémenter une stratégie complète de reprise d’activité après sinistre dans le cloud-computing afin de supporter leurs plans existants de sauvegarde et de restauration physiques sur site. Cette combinaison de technologies permettra aux PME de bénéficier d’une protection optimale et de gérer plus facilement la continuité de leur activité. Elles pourront sauvegarder et restaurer intégralement, à distance, des fichiers, des applications et leurs systèmes d’exploitation. 

Pour ce qui est de la virtualisation, les entreprises s’éloignent du modèle où elles avaient à demander le budget nécessaire au déploiement de serveurs physiques, à commander le nouveau matériel, à monter les serveurs et à procéder à leur installation. Cette procédure pouvait durer trois semaines. Aujourd’hui, il vous suffit de cliquer avec le bouton droit de la souris, puis de cloner et d’ajouter un nouveau serveur. Vous êtes à nouveau opérationnel en moins de 30 minutes. Les entreprises bénéficient ainsi d’une plus grande souplesse et peuvent réduire leurs dépenses.

Nous vivons en réalité dans un monde hybride. Harmoniser les avantages de ces trois technologies fondamentales, gérer la transition entre les différents environnements et déterminer la meilleure combinaison possible pour votre entreprise témoignent d’une véritable avancée en matière de stratégie de reprise d’activité après sinistre. Les trois plates-formes (physique, virtuelle, cloud-computing) ne constituent pas nécessairement la solution qui permettra de surmonter définitivement tous les défis de la reprise d’activité après sinistre (et qui sait ce que nous réservent les 10 prochaines années). Cependant, elles font indubitablement avancer les PME dans la bonne direction en leur offrant souplesse, réduction des dépenses, choix et performances, ainsi que la solution la plus complète actuellement disponible sur le marché. 

Par David Junca, Directeur Général d’Acronis pour l’Europe du Sud 

L’approche Model-Based Design garantit qualité et réduction des délais et coûts

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Dans un processus classique de conception LRU (Least Recently Used), les ingénieurs recueillent des spécifications à partir de plusieurs sources et les combinent afin d’élaborer un cahier des charges sur papier, qui aidera l’équipe de conception décentralisée à produire une conception détaillée. Cette équipe analyse une série de concepts différents par le biais de prototypes de simulation et/ou matériels, elle contrôle la conformité à ces spécifications puis elle apporte les modifications appropriées. Après avoir mis au point une conception acceptable, elle transmet celle-ci pour implémentation à une autre équipe qui exécute les tests de vérification et de validation, puis de conformité si le produit doit respecter certaines normes spécifiques. Comme les tests se déroulent à la fin d’un processus en plusieurs étapes faisant appel à des équipes différentes, les erreurs introduites en phase de conception ne sont souvent détectées que bien plus tard. Leur correction onéreuse oblige la direction à prendre des décisions budgétaires difficiles.

Détecter et corriger les problèmes dès le début du processus de conception

L’approche Model-Based Design débute par la création d’une spécification exécutable qui peut être liée aux spécifications initiales, assurant une traçabilité bidirectionnelle entre ces dernières et la conception. Cette spécification exécutable repose sur un modèle exécutable, utilisé et élaboré tout au long du processus. Elle peut également intégrer des entrées et des sorties attendues, l’environnement de l’application et une communication claire des objectifs de conception, qui vont permettre d’exécuter une analyse de faisabilité des exigences. À l’aide des liens de la spécification exécutable vers les exigences initiales, les ingénieurs peuvent vérifier que la conception respecte ces exigences tout au long du processus, et évaluer rapidement l’impact des modifications proposées.

Avec la génération de code automatique et les tests HIL (hardware-in-the-loop), les ingénieurs peuvent éliminer les erreurs introduites au cours de l’implémentation manuelle et accélérer la livraison du produit en générant le code qui servira aux tests, à la vérification et à la production finale. Par exemple, un important constructeur américain d’hélicoptères a utilisé le Model-Based Design pour développer les gouvernes d’un avion à rotors basculants, ce qui lui a permis de réduire de 40 % le temps de développement logiciel par rapport aux programmes précédents. En effet, les équipes ont pu détecter les problèmes relatifs à la conception et aux exigences et les corriger dès le début du processus de conception.

La réutilisation des modèles pour les différentes phases du processus permet également de renforcer l’efficacité des conceptions. Les ingénieurs d’un constructeur aérospatial multinational travaillant sur le programme Joint Strike Fighter (JSF) ont utilisé un ensemble commun de modèles de systèmes afin de développer trois variantes du JSF destinées à simuler les différents systèmes (avionique et propulsion, en particulier) et de générer automatiquement le code de vol final, ce qui a permis de réduire le nombre d’opérations d’ingénierie par rapport aux méthodes traditionnelles reposant sur le codage manuel.

Effectuer les opérations de test et de vérification de manière continue.

À l’aide d’un modèle, les ingénieurs peuvent tester et vérifier leur conception bien plus tôt qu’avec le développement traditionnel, pour lequel le lancement des tests nécessite une instanciation physique de la conception. Ils peuvent ensuite élaborer ce même modèle tout au long du processus de conception, ce qui leur permet d’effectuer les opérations de test et de vérification de manière continue. Avant de consacrer des ressources et des fonds à l’implémentation, à la conception ou aux tests physiques, les ingénieurs peuvent soumettre la conception à une analyse de couverture de modèle reposant sur des critères spécifiques (MC/DC, par exemple) afin de garantir la détection des erreurs dès le début du processus de conception. À ce stade, et au cas où les tests ne couvrent pas tous les aspects de la conception, l’équipe peut choisir d’effectuer des tests supplémentaires ou décider que certaines pièces de la conception ne sont pas nécessaires pour le respect des spécifications. Au cours des tests, les modèles ne sont pas limités à un environnement numérique ; ils peuvent également intervenir dans les tests portant sur les composants du système physique. Il peut s’agir par exemple des simulateurs de type « pilot-in-the-loop » développés par un important constructeur d’avions à réaction en vue de tester l’interaction en temps réel des pilotes avec les algorithmes de contrôle mis à jour, ou bien des tests HIL utilisés par un grand constructeur aéronautique afin d’étudier les problèmes intermittents de freinage sur un LRU de production.

Après avoir déterminé la pertinence de leur conception algorithmique, les ingénieurs peuvent étudier les effets de l’exécution de ce même algorithme dans un environnement embarqué. Ils peuvent ajouter au modèle des détails d’implémentation, comme le conditionnement des signaux ou l’arithmétique en virgule fixe, puis utiliser ce modèle pour créer l’implémentation de manière automatisée. Par exemple, le code C et le code HDL peuvent être générés respectivement pour une application logicielle ou une implémentation matérielle numérique. La génération automatique de l’implémentation à partir du modèle permet de supprimer les erreurs inhérentes au processus manuel. Dans la mesure où la cible de l’implémentation est spécifiée dans les étapes ultérieures du processus, il est possible de réutiliser une grande partie du travail de conception lors de la sélection d’une nouvelle cible. Par ailleurs, puisque le processus d’implémentation est automatisé, il est reproductible et ne dépend pas de la disponibilité de compétences spécifiques.

Diviser par plus de 10 les délais de mise au point et de développement global

Enfin, il est possible de réutiliser les cas de test développés au début du processus de conception pour tester l’implémentation finale. Les opérations de test et de vérification de la conception par rapport aux spécifications s’inscrivent donc sur l’ensemble du processus, et non dans ses dernières étapes. Par exemple, les ingénieurs d’une société britannique spécialisée dans la défense et l’aérospatiale et travaillant sur un système de radio réalisée par logiciel (RRL) ont pu diviser par 10 les délais de mise au point et de développement global, à l’aide de l’approche Model-Based Design. Il fallait en moyenne 645 heures à un ingénieur possédant de longues années d’expérience dans le codage VHDL pour coder une forme d’onde de SDR totalement fonctionnelle dans le cadre du flot de conception classique. Un autre ingénieur ne possédant qu’une expérience limitée a pu terminer le même projet en moins de 46 heures avec l’approche Model-Based Design. Cette amélioration considérable s’explique par le fait que le modèle, dans lequel le développeur a pu inclure tous les détails de forme d’onde des communications par satellite, était directement connecté au code résultant. Un modèle exécutable complet a permis aux ingénieurs de détecter et de supprimer les erreurs dès le début du flot de conception (et non plus au niveau des tests de comportement VHDL).

Avec l’approche Model-Based Design, les ingénieurs n’ont plus à attendre la fin du processus de conception pour effectuer les tests et contrôler que les spécifications sont respectées. En effet, ils effectuent des opérations de test et de vérification tout au long du processus, ce qui permet de réaliser des économies de temps et d’argent. Cette approche signifie que les ingénieurs peuvent effectuer les itérations de conception dans un environnement de modélisation fiable et moins coûteux, de manière à obtenir une implémentation opérationnelle dès le premier essai, avec un cycle de développement accéléré et un meilleur niveau de qualité.

Par Jon Friedman, directeur du marketing pour le secteur Aérospatial/Défense chez The MathWorks 

Mieux que la laine de roche, un enduit céramique isolant

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Traditionnellement utilisée pour isoler thermiquement les machines industrielles et les tuyauteries, la laine de roche présente un certain nombre d’inconvénients : corrosion venant de la condensation qui se forme entre le recouvrement extérieur et l’isolation, nécessitant d’enlever la laine de roche pour procéder à une inspection visuelle,  réduction de la valeur R quand la laine de roche est mouillée,  absence de résistance à certains produits chimiques… Autant de problèmes résolus avec un nouvel enduit céramique isolant, le CCM3 de la société belge JBT FoodTech.

La surface isolée avec le CCM3  est facile à maintenir, peut être lavée et est résistante à la plupart des produits chimiques qu’on retrouve sur un site de production alimentaire. Les autres atouts de cet enduit céramique sont sa facilité d’application par pulvérisation, même sur des structures chaudes (jusqu’à 95°C) ce qui évite ou réduit l’arrêt du process, le fait que le produit résiste à l’eau et  une classification incendie type A.

Cette peinture céramique qui a subi des essais pendant 300 h en présence d’acide sulfurique, de méthanol, d’hydroxyde de sodium… a été testée avec succès sur des installations du hollandais Lutèce. Elle  peut être utilisée sur différents types d’équipement comme les portes d’autoclaves, les chaudières, les réservoirs à eau chaude ou froide, les tours de stérilisations hydrostatiques, les tunnels de pasteurisation, les échangeurs … jusqu’à une température de 180°C.

Alternative à l’isolation par la laine de roche, le CCM3 qui est une nouvelle façon d’isoler des surfaces chaudes et froides, a remporté le prix « Recherche et technologies » du concours IPA de l’innovation.  Une récompense qui sera décernée  à JBT FoodTech le 18 octobre, dans le cadre du salon International du Process Alimentaire.
 

Les 2 premiers programmes de recherche du CRDTA axés sur le développement durable

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Face à la crise de 2009, la direction d’Akka Technologies a pris la décision stratégique de motiver ses ingénieurs en attente de nouveaux projets sur des programmes de recherche innovants portés par la révolution qui s’opère dans le monde des transports. C’est ainsi que le programme Véhicule Electrique a vu le jour, suivi en janvier 2010 par la naissance du  CRDTA (Centre de Recherche et de Développement des Technologies Alternatives).

« En créant le CRDTA et en impliquant nos ingénieurs sur des technologies innovantes, notamment celles du Véhicule Electrique, nous avons libéré leur créativité et obtenu des résultats époustouflants. Le fait d’avoir été sélectionné comme l’un des lauréats de l’appel à projet « Véhicule urbain de demain » lancé par le Conseil Général des Yvelines nous conforte dans nos choix », déclare Jean-Luc Baraffe, Directeur du CRDTA.

Le CRDTA qui vient officiellement d’être inauguré à Guyancourt, dans les Yvelines, a pour vocation d’abriter un ensemble de programmes autour de projets à forte innovation technologique, le plus souvent liés au développement durable. Ouvert vers le monde extérieur et plus particulièrement vers le monde scientifique, il donnera l’occasion à plusieurs centaines de consultants d’y côtoyer universitaires, chercheurs ou tout autre interlocuteur pouvant contribuer à l’avancement des projets. D’ores et déjà, deux programmes sont en cours.

Deux nouveaux concepts de véhicule urbain

« Repenser complètement la conception d’un véhicule », telle a été la directive d’Akka Technologies auprès de ses consultants dans le cadre de ce programme. C’est ainsi que deux concepts de véhicule électrique urbain ont été créés : l’Astute Car et la Carlib.

L’Astute Car, primée par Le Conseil Général des Yvelines en avril dernier, offre une rupture technologique avec 4 innovations majeures: une architecture optimisée, un scénario de chocs novateur, un moteur bras et l’électrification de toutes ses fonctions de pilotage. D’une longueur de 3 m pour un poids total de 650 kg seulement, l’Astute Car offre une habitabilité optimale avec 4 places et une accessibilité aisée grâce à des portes papillon. En outre, son autonomie dépassera les 300 km et sa vitesse maximale sera de 140 km/h. Le véhicule est dépourvu de liaison mécanique entre le volant et les roues. L’ensemble des commandes de conduite (freinage, direction et accélération) est positionné au volant. Ainsi, le pédalier et la colonne de direction sont supprimés, offrant plus de sécurité pour le conducteur du véhicule en cas de crash frontal.

A l’image du Vélib, la Carlib est un véhicule électrique conçu pour réinventer la mobilité urbaine. De 2 mètres de long, c’est-à-dire plus petite qu’une Smart, la Carlib dispose d’une autonomie de 100 km, avec 2 places accessibles par l’avant, permettant aux utilisateurs de se garer face au trottoir et de sortir par l’avant grâce à une porte coquillage. Ce véhicule a été conçu par des équipes d’Akka travaillant à distance entre Paris, Toulouse et Lilles, avec la dernière version du logiciel de conception collaborative Catia de Dassault Systèmes. 

« Machine to machine » pour plus d’intermodalité en milieu urbain

Faisant suite au programme Véhicule Electrique, le programme « Machine to machine » est un nouveau programme du CRDTA qui répond à une problématique de développement durable. En effet, il a pour objectif principal de faire communiquer entre eux l’ensemble des serveurs informatiques contrôlant les moyens de transports en milieu urbain pour permettre aux usagers de se déplacer plus facilement. Mais ces serveurs pourront également se relier à ceux de Météo France par exemple, afin d’anticiper les conditions climatiques, de réduire les pics de pollution…
 

Stockage automatisé, picking accéléré et zéro défaut chez MRC

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Avec un chiffre d’affaires, en France de 6 millions d’euros, la société MRC est l’une des acteurs majeurs de l’industrie du modélisme radiocommandé, y compris au niveau international. Aujourd’hui, l’ensemble de la distribution de sa gamme se réalise exclusivement au travers d’un réseau de magasins spécialisés et s’adresse ainsi directement à une clientèle de passionnés et de connaisseurs particulièrement exigeants. Outre la nécessité de production d’une gamme de produits performants, MRC s’oblige à proposer un service complet irréprochable et des plus rapides, pour satisfaire sa clientèle. De plus, qu’il s’agisse de produits finis ou de pièces détachées, MRC propose des délais de livraison sous 24 h à date de commande. Pourtant, le magasin central de MRC est composé d’un stock très hétérogène : plus de 100 modèles de produits finis de toutes tailles, de  quelques 11.000 références de pièces détachées de toutes valeurs, d’un volume de stockage de 565 m3…. Autant dire que la gestion des stocks n’est pas simple et l’erreur est interdite. En effet une simple erreur d’expédition peut très rapidement se traduire par des pertes d’exploitation importantes (jusqu’à 15.000 €/an).

En 2007,  Patrick Rigot créateur et dirigeant de MCR décide donc d’investir dans une solution automatisée de stockage et d’informatiser la gestion des stocks en liaison avec son logiciel de gestion commerciale Sage. « Mes objectifs de base étaient d’atteindre le zéro défaut expédition, de maintenir un service 24 h  malgré l’augmentation importante des stocks et des commandes, de gagner de la place pour absorber l’accroissement prévu de l’activité, le tout avec un minimum d’intervention humaine. Les solutions traditionnelles que nous utilisions à l’époque (rayonnages et mezzanines) ne nous auraient jamais permis d’atteindre ces objectifs » précise-t-il.

A la recherche d’un partenaire, Patrick Rigot s’est adressé à Electroclass, constructeur français de solutions automatisées de stockage et spécialiste de l’organisation logistique. Les deux premiers stockeurs rotatifs seront installés dès 2007 pour la gestion des pièces détachées. Pilotés par le logiciel de gestion des stocks G-Stock qui reçoit directement les ordres de picking transmis par Sage, les deux stockeurs donnent très vite satisfaction et la solution est étendue dés 2008 par la mise en place d’un stockeur complémentaire et d’un mini-transstockeur 315 Kg pour le stockage des produits finis. En 2009, une tour de stockage Jumper viendra compléter l’installation.

D’un point de vue opérationnel, en 2010, trois stockeurs rotatifs, un mini transstockeur et une tour de stockage sont simultanément pilotés par G-stock  pour le stockage et la préparation de commandes..

Une commande de 10 lignes réalisée en 4 minutes

Ainsi, les objectifs de Patrick Rigot/MCR sont atteints : « Avec un seul magasinier, nous assurons nos livraisons en 24 h malgré la forte augmentation du nombre de nos commandes et de nos références. Nous sommes en mesure d’expédier quotidiennement plus de 110 commandes avec en moyenne 10 lignes par commande avec un seul opérateur dédié…» Cette performance est obtenue notamment grâce au logiciel multiposte G-stock, qui fait travailler les stockeurs en temps masqué et positionne les références dans les différents stockeurs, sans attendre que l’opérateur ait fini son picking. Il suffit à l’opérateur de valider une sortie via le lecteur code barre pour que le stockeur concerné se positionne sur la référence suivante. Associé à une organisation de picking par optimisation des déplacements, cette solution permet de réaliser une commande de 10 lignes en environ 4 minutes ! Une fois terminée, la commande est acheminée au service  emballage/expédition sur un petit chariot à roulette.

Cependant, la satisfaction de Patrick Rigot/MRC ne se limite pas à la réalisation des flux élevés : « Même si en théorie le zéro défaut  n’existe pas, nous n’avons constaté aucun écart de stock lors de notre inventaire 2009, ni aucune erreur d’expédition. Nos objectifs de qualité de service sont atteints. »

Au niveau des entrées, G-stock connaît le volume de chaque référence et de chaque emplacement, ainsi que l’état d’occupation de tous les emplacements. Il attribue ainsi automatiquement l’emplacement en fonction de son volume et de la quantité à stocker. Afin d’obtenir la meilleur performance logistique, G-Stock intègre également la notion de courbe ABC (si plusieurs emplacement sont disponibles, il attribuera l’emplacement le plus judicieux en fonction de la catégorie ABC de la référence).

Les pièces détachées, majoritairement de petit volume, mais nécessitant des pickings très variés et rapides sont donc stockés dans des stockeurs rotatifs aménagés de bacs sur mesure répondant aux besoins de chacune des références. Chaque capacité de chaque emplacement est connue par le logiciel G-stock qui en assure ainsi leur gestion automatique. Les produits finis, plus volumineux, mais représentant moins de commandes, sont stockés dans un mini transstockeur Silo. Les références « phare » sont prioritairement stockées en façade du transstockeur (accès plus rapide, tenant compte des références plus rares qui seront placées dans le fond). Selon la courbe ABC des références, G-stock optimise ainsi les temps d’entrée et de préparation des commandes. Enfin, les références les plus hétérogènes seront stockées dans la tour de stockage Jumper, qui offre une rapidité de picking moins performante que les stockeurs rotatifs, mais qui a l’avantage de proposer des aménagements plus hétérogènes (picking direct par le dessus, au lieu d’un picking dans des bacs).

En fonction de la quantité à entrer, G-stock propose à l’opérateur l’emplacement répondant au besoins et le plus rapidement accessible. L’opérateur n’a donc à aucun moment à se soucier de l’adresse à laquelle il va stocker les références. Une indication lumineuse indique l’emplacement du bac dans lequel les références seront placées et un écran ergonomique schématise l’emplacement dans le bac ainsi que la quantité à stocker.
 

L’alliance réussie de la virtualisation du stockage et des disques SSD chez Niedax

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Le groupe Niedax, l’une des plus grandes entreprises internationales d’installations électriques, devait mettre son système à niveau pour répondre aux besoins croissants de son système ERP reposant sur Microsoft Dynamics. Il souhaitait également migrer sa base de plus de 40 machines virtuelles VMware dans une infrastructure de réseau SAN plus fiable. Cependant, le système ERP exigeait avant tout une nouvelle solution de stockage pour réseau SAN pouvant offrir une haute performance, une capacité et une disponibilité supérieures à celles du réseau de stockage physique actuel. Niedax a fait appel à un cabinet de conseil pour calculer et évaluer ses exigences en termes de données.

Celui-ci a déterminé que l’exploitation continue d’un réseau de stockage physique SAN classique conduirait le groupe à ajouter et investir dans au moins deux autres systèmes de stockage, chacun avec un minimum de 40 disques durs Fibre Channel, pour pouvoir atteindre le niveau nécessaire de performance et de haute disponibilité. Cela représentait un investissement significatif et un ajout considérable aux coûts récurrents en termes d’espace et d’énergie. Le groupe a donc envisagé d’autres solutions alternatives.

Ayant déjà noté les avantages à exploiter les solutions de VMware pour les serveurs, Niedax souhaitait savoir s’il existait une solution de virtualisation équivalente pour son réseau de stockage SAN. En outre, le groupe devait impérativement répondre aux exigences essentielles de son système ERP en termes de performance.

Ayant évalué l’utilisation de VMware ESX pour virtualiser plusieurs machines ainsi que les avantages engendrés par des actions écologiques telles que la réduction de la consommation énergétique et des coûts de chauffage des serveurs, l’entreprise a vite compris les avantages de la virtualisation. Niedax désirait donc trouver une solution similaire pour son stockage. Un des partenaires de DataCore, S&L Netzwerktechnik GmbH, a évalué les exigences puis suggéré et conçu une solution alternative pouvant reposer sur l’investissement existant de l’entreprise et réduire ses coûts récurrents.

La solution réunissait :

  • le logiciel DataCore SANmelody 3.0 de virtualisation, de mise en cache accélérée et de mise en miroir haute disponibilité sur le pool de baies de stockage et de disques SSD (Solid State Drive) ;
  • l’intégration de la baie de stockage existante HP EVA ;
  • l’intégration et l’ajout de disques à la baie de stockage HP MSA ;
  • l’ajout de disques SSD FusionIO haute vitesse à mémoire flash NAND pour doper les performances et réduire les exigences globales en énergie.

Résultat, le logiciel de virtualisation SANmelody 3.0 de DataCore fonctionne sur des serveurs standard et garantit une haute disponibilité rentable grâce à une mise en miroir asynchrone s’opérant entre un ensemble hétérogène de matériel SAN. La solution de DataCore a permis au groupe Niedax d’exploiter plus facilement son matériel existant en association avec l’expansion requise et de nouveaux disques SSD afin d’obtenir une haute performance et d’augmenter sa capacité. De la même manière que VMware pour ses serveurs, DataCore a virtualisé et rendu plus efficace et rentable son matériel de stockage.

En arrière-plan, il est primordial de souligner que les bases de données exigeantes au cœur des systèmes ERP, et plus particulièrement dans les applications de fabrication comme celles utilisées par le groupe Niedax, sont en général de faibles consommatrices de stockage. Cependant elles nécessitent de très hautes performances. Grâce à la technologie SSD à base de mémoire flash FusionIO NAND, le groupe Niedax a été capable d’atteindre un débit de 100.000 IOPS (Input/Output Operations per Second, opérations d’entrées/sorties par seconde) et des taux de 600 Mo/sec avec une consommation d’énergie de 15 W seulement lors d’un fonctionnement en production. En comparaison, si le groupe n’avait utilisé que des disques de stockage Fibre Channel traditionnels pour atteindre ces niveaux de performance, il aurait consommé près de 4.000 W. 

 « Le réseau de stockage SAN permet à présent une flexibilité d’administration, une facilité d’expansion et la capacité d’attribuer le stockage de manière dynamique lorsque et où nécessaire. La mise en cache de DataCore accélère la performance globale et offre un débit de données beaucoup plus rapide. L’approche logicielle garantit la facilité de transfert et la possibilité d’exploiter des fonctionnalités à l’échelle du SAN sur divers types de baies de disques et périphériques physiques.

Voici une manière très rentable de mettre des données en miroir. En ce qui concerne notre application ERP très exigeante, il était primordial de pouvoir exploiter des disques SSD FusionIO avec la solution de virtualisation et de gestion. Nous avons bénéficié d’une efficacité sans précédent en ajoutant des disques SSD FusionIO et avons globalement réduit nos coûts énergétiques et de refroidissement » déclare Oliver Bauer, responsable de l’administration et de l’informatique du groupe Niedax.
 

Avec 60 % de fibre de verre, un polyamide 66 supplante le métal

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Remplacer le métal est depuis longtemps le défi des composites renforcés fibres de verre pour réduire le coût, la complexité et le poids. Afin de fournir des performances supérieures tout en offrant de nouvelles opportunités d’un point de vue esthétique, 3B-the fibreglass company et Lati, l’un des plus importants compoundeurs européens indépendants spécialisé dans les compounds thermoplastiques à haute performance, ont associé leurs expertises pour marquer une réelle avancée en thermoplastiques techniques destinés à la réalisation de composants structuraux à esthétique élevée.

Ils ont ainsi mis au point une gamme de polyamides 66 renforcés à 50 et 60 % de fibres de verre baptisés Latigloss 66 H2 G50 et 60. Ces produits  offrent  non seulement une remarquable performance mécanique en terme de rigidité du PA66, mais également une excellente mouillabilité qui permet d’atteindre une dispersion très homogène à des taux de renfort de fibres de verre aussi élevés et offre une interaction fibre / matrice optimale. La technologie d’ensimage et le procédé de 3B, associées au verre Advantex, ont permis de transformer un fil coupé en un produit à forte valeur ajoutée qui contribue à une solution d’ingénierie.

Compound fait sur mesure, le Latigloss a été utilisée avec succès pour remplacer le métal dans différentes applications structurelles, telles que des charnières de portes verticales pour des meubles de cuisine haut de gamme. Pour relever les défis exigeants qu’imposait ce système très sophistiqué, Lati a travaillé en étroite collaboration avec le groupe de design Effegi Brevetti. La géométrie de chaque composant a été optimisée et leur conception pensée en fonction des possibilités et des avantages offert par le PA renforcé. Le système de charnière a ainsi été entièrement reconçu à partir d’analyse par éléments finis, conduisant à une amélioration globale de la géométrie des différentes pièces. L’influence des paramètres de transformation sur les pièces moulées a également été prise en compte et les résultats ont été excellents tant d’un point de vue structurel qu’esthétique.

Remplacer le métal est un enjeu majeur

« Le remplacement du métal a été et reste une préoccupation majeure pour de nombreuses industries car cela permet de réduire le poids, les émissions de CO2 et le coût. Les composites thermoplastiques renforcés fibres de verre ont relevé avec succès le défi de répondre à ces exigences tout en continuant à repousser les limites de la performance mécanique, de la durabilité à long terme et de l’aspect de surface. L’écart entre les composites et le métal se réduisant, de plus en plus d’industries et d’applications bénéficient des avantages que sont un faible poids, une flexibilité de design, une résistance à la corrosion, un bel aspect de surface et une coloration aisée.», déclare Eric Martin, directeur Produits Thermoplastiques pour 3B.

« En travaillant avec un partenaire d’un niveau d’expertise similaire, comme Lati, nous fournissons à nouveau aux designers et ingénieurs une solution d’une flexibilité accrue et qui leur permet de réduire le coût des composants. Cette solution est très attractive pour plusieurs marchés. Elle apporte une performance supérieure tout en minimisant l’impact sur l’environnement.»
Luca Posca, directeur marketing et technique de Lati Industria Termoplastici SpA, basé à Vedano Olona en Italie, complète : « Notre principal challenge était de garantir des propriétés mécaniques et une stabilité dimensionnelle exceptionnelles avec un fini de surface inégalé dans des géométries complexes. La performance de la solution de renfort Advantex de 3B nous a permis de conserver le PA 66 comme polymère de base, ce qui est particulièrement adapté aux composants complexes, tout en étant compétitif en prix et d’une transformation aisée. Latigloss  trouvera sans aucun doute de nombreuses applications dans divers marchés tels que l’automobile et l’électroménager ».  

Déplacer les molécules dans des verres avec la lumière

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Les verres et plus généralement les matériaux amorphes (c’est-à-dire non-cristallins, depuis les polymères jusqu’aux verres de silice) font toujours l’objet de nombreuses recherches car étrangement, ils ne se distinguent pas des liquides par leur structure, bien que leurs propriétés dynamiques soient considérablement différentes (le verre est solide à température ambiante).

Certains verres sont dits photochromiques, c’est-à-dire qu’ils ont la propriété de changer de couleur sous l’action de la lumière. Quelle est l’origine de ce phénomène ? En 1995, deux équipes d’Amérique du Nord ont montré qu’il était possible d’induire des transports de matière macroscopiques en illuminant des polymères contenant des molécules photochromiques, les azo-benzènes. Mais quelle est l’origine de ce phénomène ? De nombreux modèles ont alors été développés mais aucun ne permettait de donner une vision globale des phénomènes observés, ni de rendre compte du comportement de matériaux très différents (verres, polymères…).

Les chercheurs de l’Institut des Sciences et Technologies Moléculaires d’Angers (CNRS / Université d’Angers) et de l’Université de Limoges viennent de démontrer par une simulation de dynamique moléculaire que l’action réversible de la lumière (le photochromisme) sur un verre photochromique induit une diffusion de matière qui s’apparente à la diffusion dans l’état liquide. Un peu comme dans un métro aux heures de pointes, pour sortir de la rame, il faut que les autres passagers acceptent de bouger. De même, pour bouger, les molécules qui constituent ces solides doivent attendre que l’une de leurs voisines bouge. On observe alors des mouvements d’ensemble dits coopératifs. Ce temps d’attente qui peut être extrêmement long explique que le milieu soit solide et non liquide.

Ces chercheurs ont également montré qu’il était possible de contrôler la viscosité du matériau c’est-à-dire la vitesse de diffusion de la matière dans le solide en changeant les molécules photochromiques et/ou la lumière. Ces résultats ouvrent ainsi la voie à de nombreuses applications. On peut par exemple espérer encapsuler un liquide gelé dans les nanopores d’un verre photochromique poreux qui, à priori, ne s’écoule pas. Sous l’action d’une lumière qui commandera le mouvement des molécules photochromiques, par effet coopératif, le liquide pourra lui aussi se déplacer jusqu’à sortir du milieu solide et donc être libéré à la demande. On pourrait ainsi réaliser de nouveaux dispositifs pour la délivrance contrôlée et localisée de médicaments.
 

La technologie photovoltaïque CIGS à film mince arrive à maturité

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« En tant que gouverneur, je me suis fait un point d’honneur de transformer la Californie en chef de file écologique avec une empreinte globale. Les avancées de SoloPower démontrent que la Californie est à la pointe de l’innovation technologique pour l’économie verte, a expliqué le  gouverneur Arnold Schwarzenegger. Nous nous réjouissons de ce type d’innovation qui crée des emplois, fortifie l’économie et aide à protéger l’environnement », a-t-il déclaré à l’occasion de la certification UL (Underwriters Laboratories Inc) du premier module souple haute puissance CIGS  (cuivre, indium, gallium et sélénium) introduit en premier lieu sur les marchés européen et nord-américain.

« La certification du module souple CIGS de SoloPower est une étape importante vers la réalisation de modules solaires légers, souples et à haute puissance, ayant le potentiel d’étendre le marché du solaire en toiture et de réduire les coûts d’installation et fournitures. Elle constitue un grand pas pour l’industrie. Ayant fait carrière depuis 30 ans dans le photovoltaïque CGIS à film mince au NREL (National Renewable Energy Laboratory), je suis très satisfait de voir cette technologie arriver à maturité », déclare le Dr Rommel Noufi, scientifique principal du National  Renewable Energy Laboratory.

Alors que les cellules solaires rigides au silicium ont une épaisseur de l’ordre de 150  µm, celle des cellules souples CIGS  est comprise entre 1 et 4 µm. De plus, la technologie CIGS offre un rendement  maximum de 19,9 % au lieu de 12,2%. Autre avantage et non des moindres : les coûts de fabrication. Alors que le filière classique au silicium fait appel à des technologies de fabrication onéreuses calquées sur celles de l’industrie électronique, SoloPower a mis au point et breveté un procédé de dépôt électrolytique en continu, particulièrement économique, basé sur des transporteurs à rouleaux couplés, commandés par chaînes. 

La certification UL a été accordée à la suite d’essais rigoureux dans un laboratoire indépendant. Les modules à film mince de SoloPower ont été testés avec UL 1703, la norme de référence pour la sécurité dans la fabrication des modules photovoltaïques. En plus de cette confirmation, SoloPower qui a été également le premier fabricant à obtenir la certification UL pour des modules rigides basés sur des cellules CIGS souples en juin 2009, a lui-même effectué des essais poussés à l’interne qui excèdent de beaucoup les normes de sécurité, de qualité et de fiabilité établies par ces tests. Aujourd’hui, SoloPower propose 3 types de modules  hotovoltaïques :  80 Wp  (0,3 m x 2,9 m – 2,3 kg), (170 Wp, (0,3 m x 5,8 m -, 3,6 kg) et 260 Wp (0,9m x 2,9m – 6kg).

« Le processus de fabrication de base de SoloPower qui ne demande qu’un faible investissement et est peu coûteux, passera rapidement à une plus grande échelle durant notre prochaine phase d’expansion, a déclaré Tim Harris, PDG de SoloPower. La Société est en train d’ajouter une seconde chaîne de fabrication qui accroîtra notre capacité de façon importante afin de faire face à la demande que nous prévoyons.  » Parallèlement, SoloPower est en pourparlers avec le Département de l’Énergie pour avoir la possibilité d’obtenir une garantie de prêt pour financer la construction d’une installation supplémentaire de production comprenant plusieurs lignes.
 

Par Marc Chabreuil

Les affichages et registres obligatoires en matière de santé, hygiène et sécurité

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Chaque mois, Techniques de l’Ingénieur s’associe aux Editions Tissot, spécialiste depuis 35 ans en droit du travail, pour faire le point sur une question particulière relative à la gestion des risques chimiques (voir l’encadré). Ce mois-ci, focus sur les affichages et registres obligatoires en matière de santé, hygiène et sécurité.

La thématique « santé, hygiène et sécurité » est naturellement omniprésente dans l’entreprise tant les risques peuvent y être importants. La prévention des risques professionnels connaît de multiples vecteurs. L’information en est un. Les affichages et registres obligatoires comptent parmi les outils d’information à destination des salariés, de l’inspection du travail, etc.

tableau

Détails de la procédure

Étape 1 : Vérifier les affichages permanents obligatoires

La réglementation en vigueur fait obligation aux employeurs de procéder à un affichage permanent dans les locaux de chacun des établissements où travaillent les salariés et ce, dans de multiples domaines.

Pour la santé, l’hygiène et la sécurité, ces obligations concernent :

  • le règlement intérieur (entreprise occupant au moins 20 salariés) ;
  • l’adresse de l’inspection du travail ;
  • les coordonnées du service de santé au travail ;
  • les coordonnées des services de secours d’urgence ;
  • les consignes en matière d’incendie ;
  • les horaires : l’employeur doit notamment afficher les heures auxquelles commence et finit le travail ainsi que les heures et la durée des repos. Les pénalités prévues sont celles relatives aux contraventions de 4e classe ;
  • la liste des membres du CHSCT : elle doit comporter, en outre, les indications relatives à leur poste de travail habituel.

Les affichages doivent être faciles d’accès, visibles et leur contenu clair, adapté à un langage commun et n’omettre aucune des informations obligatoires.

Étape 2 : Connaître la durée de conservation des documents obligatoires

Les délais de conservation varient en fonction des pièces concernées.

Le délai de prescription en matière sociale étant de 5 ans, cette durée de conservation est indiquée pour la majorité des documents.

Le délai court à partir du moment où le document ne porte plus ses effets (par exemple : pour un contrat de travail, 30 ans à compter de la fin du contrat de travail).

Les sanctions liées au non-respect du délai de conservation des archives sont indirectes : si l’employeur ne peut pas montrer les documents exigés alors qu’il aurait dû les conserver, il n’a aucun moyen de prouver ce qu’il avance ou de démontrer que ce qui est retenu contre lui est faux. Il sera donc considéré comme responsable et condamné en fonction du litige concerné.

Notre conseil

Rendez vos panneaux d’affichage accessibles à tous.

Ils doivent être :

  • aussi simples que possible sans détails inutiles à la compréhension ;
  • rédigés dans un langage commun ;
  • installés dans un endroit bien éclairé et facilement accessible et visible ;
  • régulièrement mis à jour.

En effet, il n’existe pas de méthode réglementaire pour la définition des zones ATEX : confrontez votre expérience et celles d’entreprises avec une activité similaire à la vôtre et n’hésitez pas à vous appuyer sur votre contact de la caisse régionale d’assurance maladie (CRAM) qui pourra vous aider pour cette définition.

Pour exemple, vous pouvez téléchargez ce registre d’infirmerie ou registre des incidents bénins ci-dessous.

Source : Schémas commentés santé sécurité au travail > Les affichages et registres obligatoires en matière de santé, hygiène et sécurité
Editions Tissot : droit du travail  – convention collective syntec –

En partenariat avec les éditions Tissot

Spécialiste en droit du travail depuis 35 ans, les Editions Tissot vous proposent de découvrir leurs publications en santé sécurité au travail et les conventions collectives relatives à votre domaine d’activité. Découvrez également les programmes de formation santé sécurité au travail.

Les formations Techniques de l’ingénieur

« Les outils pour améliorer les comportements en Santé Sécurité au Travail ». Comment faire adhérer au message Sécurité ? 2 jours pour acquérir les techniques de communication du préventeur et renforcer sa crédibilité sur le terrain. le but étant de convaincre et de mobiliser les équipes autours des messages de santé sécurité. Au delà de la contrainte, des sanctions et de la répétition des consignes… il faut positiver ! Prochaine session : les 8-9 novembre 2010 à Paris.

Des robots guidés par la vision automatisent le remplissage de flacons et de seringues

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Les installations généralement utilisées pour remplir des flacons, des seringues et d’autres contenants pour les laboratoires pharmaceutiques requièrent des machines dédiées présentant un niveau d’automatisation élevé. La plupart des systèmes de remplissage automatisés étant basés sur le positionnement exact propre à chaque type et à chaque taille de contenant, le remplissage de contenants de formes différentes impose au laboratoire d’acheter plusieurs remplisseuses ou d’accepter des transitions de longue durée lors du changement de type de contenant.

Une société de recherche dans les sciences de la vie a demandé à Automated Systems of Tacoma, Inc. (AST) de développer une solution alternative aux machines conventionnelles de remplissage, capable de remplir et d’apprêter ses produits d’essais cliniques avec une seule plate-forme flexible. Pour résoudre ce problème, AST a dû développer une machine suffisamment flexible pour gérer diverses tailles de seringues, flacons, cartouches et poches de perfusion pré-remplis, avec un temps minimal de commutation entre produits. Le concept de base est un système qui positionne des « nids » d’un contenant donné prêts à l’emploi à l’intérieur des fourreaux de deux robots.

Un système de vision In-Sight Micro de Cognex est utilisé pour localiser précisément chaque contenant et son bouchon et fournir ces coordonnées aux robots avant le traitement. Cette approche permet des permutations rapides entre contenants de type ou de taille différents : il suffit de charger un nouveau programme pour le robot, de remplacer les transporteurs des produits et de donner au robot l’ordre de changer l’extrémité du bras de préhension. Le système utilise des matériaux jetables pour toutes les pièces en contact avec le procédé, ce qui réduit également le temps de changement et élimine le risque de contamination croisée.

La plus grande difficulté dans le développement d’une machine intégrant ces concepts réside dans l’intégration du robot et du système de vision de manière à fournir les niveaux de précision élevés et la vitesse requis par l’application. AST a fait appel à Brian LaFave d’Olympus Controls en raison de sa longue expérience dans le développement d’applications de vision. « J’ai examiné de près l’application et suis arrivé à la conclusion que la solution résidait dans l’intégration entre le système de vision et le robot, a expliqué M. Lafave. Le montage du système de vision sur le bras du robot exigeait aussi que le système de vision soit petit, léger et de câblage très simple. J’ai pensé que l’In-Sight Micro 1100 de Cognex serait parfaitement adapté. » Ce dernier est équipé de pilotes préconfigurés, de modèles prêts à l’emploi et d’un échantillon de code pour communiquer avec la plupart des robots. AST a choisi pour cette application un robot industriel à 6 axes Staubli TX-60 HE en raison de sa capacité à supporter les nettoyages agressifs et la bio-décontamination nécessaires. 

 « Le système de remplissage par robot est la solution la plus simple pour toute organisation cherchant à accroître la capacité de remplissage de ses produits et contenants sans acheter plusieurs machines dédiées à un produit ou à un type de contenant particulier, explique Josh Russell, Ingénieur de projet pour la division Life Sciences Group chez AST. La machine est capable de gérer tous les besoins en conditionnement de liquides de nombreux laboratoires pharmaceutiques, sous-traitants et pharmacies de préparation dans les hôpitaux. Elle tient dans une salle blanche de 3,7 x 4,9 m et coûte beaucoup moins cher que les machines qu’elle remplace. »

Par Marc Chabreuil

« Le nouveau régime va réduire la durée d’instruction des dossiers ICPE »

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En tant que consultante en réglementation Environnement – Hygiène – Sécurité Altran EEC, Emilie Cherre bénéficie de retours d’expériences opérationnels sur les Installations Classées pour la Protection de l’Environnement. A ce titre, elle revient sur le nouveau régime d’enregistrement, ses obligations, mais aussi ses atouts. Autant de questions qu’elle détaillera lors de la formation « ICPE : piloter est suivre l’évolution de ses installations classées », organisée par Techniques de l’Ingénieur les 15-16 décembre prochains à Paris. L’occasion également pour elle de vous apprendre à vous repérer dans les dédales des sites Internet dédiés à l’information réglementaire.

Techniques de l’Ingénieur : Qu’est ce que le nouveau régime d’enregistrement ? Quels sont ses atouts ? En quoi est-il intéressant ?

Emilie Cherre : Le nouveau régime d’enregistrement a été introduit  dans le code de l’environnement en avril 2010. Entre autres modifications, il rehausse les seuils de l’autorisation pour certaines rubriques (voir le tableau ci-dessous illustrant l’évolution de la rubrique 1510).

Régime Anciens seuils Nouveaux seuils
 
Autorisation Volume des entrepôts supérieur ou égal à 50.000 m3 Volume des entrepôts supérieur ou égal à 300.000 m3
Enregistrement   50.000 m3 > volume des entrepôts > 300.000 m3
Déclaration avec contrôle périodique 5.000 m3 > volume des entrepôts > 50.000 m3 5.000 m3 > volume des entrepôts > 50.000 m3

La procédure d’enregistrement est une procédure intermédiaire entre la déclaration et l’autorisation. Elle s’applique à des installations dites « simples et standardisées ».

Les exploitants qui créent une nouvelle ICPE sous le régime de l’enregistrement, et les exploitants qui modifient leur ICPE jusqu’alors soumise au régime de l’autorisation et qui, par l’évolution des seuils, est désormais concernée par le régime de l’enregistrement, devront remettre des dossiers allégés. Les études d’impact et de dangers ne sont pas requises, une mise à disposition du public se substitue à l’enquête publique, et les exploitants ont connaissance des prescriptions générales standardisées applicables. Des guides récemment publiés sont mis à la disposition de l’exploitant pour l’aider à justifier, en amont de la mise en exploitation de son ICPE, du respect de ces prescriptions.  L’acceptation du dossier d’enregistrement par l’administration ne donnera pas lieu à un arrêté préfectoral personnalisé mais à un arrêté type.

Un des objectifs de l’ouverture de ce nouveau régime est la réduction du délai d’instruction des dossiers. Avec l’enregistrement, une accélération des délais d’instruction est prévue dans la mesure où elle ne devrait durer que 4 à 5 mois.

Comment savoir si le régime dont relève ses installations a évolué ?

L’évolution de la situation administrative de votre site peut provenir des modifications de l’exploitation de votre site, mais aussi de la nomenclature. Tout au long de l’année l’exploitant doit donc surveiller les évolutions de ses activités, produits, installations…, mais aussi repérer et analyser l’évolution de la nomenclature. Cette année, cette dernière a été modifiée de nombreuses fois, notamment pour ouvrir au régime de l’enregistrement certaines rubriques (ex. 1434, 1530, 2662, 2663, etc.), pour créer de nouvelles rubriques (ex. 1511, 1532, 1435 et dans le secteur des déchets), ou encore pour supprimer des rubriques.

Comment maintenir son site en conformité ?

Quel que soit son régime, une ICPE est soumise à un ensemble de prescriptions que l’exploitant se doit de satisfaire. Pour cela, l’exploitant doit avoir une parfaite connaissance des textes qui lui sont applicables (l’arrêté préfectoral en particulier pour les installations à autorisation, et les arrêtés types pour les installations à déclaration ou enregistrement), mais aussi tous les autres textes du droit de l’environnement dans le domaine des ICPE (bruit, eau souterraines, etc.), des déchets, de l’air (chaudières, gaz à effet de serre, etc.).

Propos recueillis par Gautier Bernard et Anne-Laure Béranger

Un secteur jeune encore très fragmenté

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Grands industriels, sociétés de services, éditeurs de logiciel spécialisés dans les systèmes embarqués, laboratoires de recherche… ils sont nombreux à intervenir sur ce secteur. D’après l’étude menée en 2007 pour le compte du comité embarqué du Syntec informatique par PAC et IDC, 7 catégories d’acteurs le constituent. On y retrouve :

  • des industriels (Airbus, Dassault, Legrand, Schneider, Alcatel, Renault-Nissan, PSA Peugeot-Citroën, Alstom…)
  • des équipementiers/systémiers (Valeo, Michelin, Bosch, Siemens, Thales, Safran, Alcatel-Lucent…)
  • des laboratoires de recherche (LAAS CNRS, INRIA, CEA, VERIMAG, ISEN, IETR…)
  • des clusters/pôles de compétitivité (System@tic, Aerospace Valley, Minalogic, Images et Réseaux, Solutions communicantes sécurisées, Mer Bretagne, Mov’eo, EMC2, IDforCAR, Lyon Urban Truck&Bus, Optitec, Pôle risques, Route des Lasers, S2E2, Véhicule du futur, TES, …)
  • des associations et réseaux d’excellence (Autosar, Artist2, Artemis qui sont deux réseaux européens…)
  • des sociétés de services (Altran, Sogeti, le groupe CS,…)
  • et des éditeurs de logiciels (Esterel Technologies, Dassault systèmes qui acheté Geensoft en juin 2010, Aonix, …)

De grands noms qui cachent toutefois, un tissu de prestataires français encore très fragmenté et très jeune. 42 % de ces entreprises, selon l’étude pilotée par le Syntec, ont été fondées récemment (en 1995). Ce sont, pour la plupart, des structures de petites tailles, qui appartiennent, dans 8 cas sur 10, à des personnes physiques plutôt qu’à des institutions financières. Des caractéristiques qui ne gênent en rien leur dynamisme puisque selon le Syntec, entre 2007 et 2011, ces entreprises devraient créer environ 34.000 emplois nouveaux, dont 19.000 au sein des éditeurs de logiciels et des sociétés de service et 15.000 chez les industriels.

Des acteurs fortement impliqués dans l’innovation…

Une vitalité poussée en grande partie par l’innovation. D’où le poids de la R&D dans le budget de cette industrie. Selon les estimations des différents cabinets, une entreprise sur trois participe à des projets avec les laboratoires de recherche. Et plus généralement, elles investissent entre 20 et 22 % de leurs revenus dans la R&D !

La capacité d’investissement des différents acteurs de ce segment dans l’innovation est donc un des enjeux majeurs de cette industrie pour les années à venir. C’est elle qui conditionnera le rôle qui joueront demain les entreprises françaises de cet écosystème sur le plan national, mais surtout international. Le gouvernement français ne s’y est d’ailleurs pas trompé. Les logiciels embarqués font partie des 9 priorités d’investissement identifiées par le gouvernement dans le cadre du grand emprunt, au même titre que les transports intelligents, les smart grids ou encore la nanoélectronique. Certes, cette aide aux projets prendra essentiellement la forme de prises de participation et de prêts financés par le Fonds pour la Société numérique. Mais dans une moindre mesure, des avances remboursables et des subventions, essentiellement en R&D, pourront être consenties.

L’Europe soutient elle aussi activement cet écosystème. Consciente de son caractère stratégique pour l’industrie européenne, la Commission européenne, les Etats membres et une association répondant au nom de Artemisa ont créé, en février 2008, ARTEMIS une Initiative Technologique Conjointe (JTI), devenue, depuis octobre 2009, une entreprise conjointe (JU). Autonome depuis cette date, elle regroupe des industriels de toutes tailles, ainsi que des universités et des instituts de recherche qui constituent un véritable réseau d’excellence encadrant et coordonnant un programme de recherches sur 10 ans via des appels à projet sur les systèmes embarqués. Une initiative dotée de 2,5 milliards d’euros co-financés par Artemis et les Etats membres (lire l’encadré).

… sans forte standardisation

Pourtant, bien que dynamique et soutenu par les pouvoirs publics et les industriels, cet écosystème demeure fragile. Jusqu’à récemment, les éditeurs et sociétés de services des systèmes embarqués étaient liés aux grandes industries pour lesquelles ils avaient développé compétences et solutions. Cette « verticalisation » sectorielle a empêché qu’existent – comme c’est le cas dans l’informatique de gestion – de très grands leaders multinationaux, souligne le rapport du Syntec.

Par ailleurs, fragmentés, jeunes, et avec une structure capitalistique essentiellement privée, la croissance des prestataires de ce secteur peut être chaotique en période de crise ou dans un contexte de mondialisation, faute de surface financière suffisante. Aujourd’hui, les donneurs d’ordres comme leurs prestataires ont pris conscience de l’intérêt de s’organiser différemment souligne le Syntec, en développant d’une part la standardisation à l’échelle internationale (européenne a minima) et en favorisant le décloisonnement multisectoriel.

Un Club des Grandes Entreprises de l’Embarqué (CG2E) a d’ailleurs été créé en 2008 en étroite collaboration avec le Comité Embarqué de Syntec informatique pour regrouper les grands industriels de l’embarqué et travailler activement à ce décloisonnement entre les secteurs industriels, notamment dans le domaine des standards. Il regroupe d’ores et déjà plusieurs dizaines de grands industriels de tous les secteurs applicatifs. Une dynamique qui est non seulement à l’oeuvre en France, mais aussi en Europe.

Par Anne-Laure Béranger

3e appel à projets pour Artemis

Artemis

Pour la troisième année consécutive, l’entreprise conjointe Artemis, dédiée aux systèmes embarqués, a lancé, début 2010, son appel à projets. Au total, la dotation s’élevait à plus de 200 millions d’euros, dont un financement public de 100 millions d’euros venant des 22 Etats membres participants et de la comission européenne, et d’au moins autant venant des industriels et des organismes de recherche. Clos depuis le 1er septembre 2010, il se focalisait cette année, sur des projets ayant un impact important sur notre vie quotidienne en matière d’utilisation de l’énergie, de sécurité et de santé. Le deuxième appel à projets, lancé en 2009, a généré 13 grands projets de R&D qui ont démarré au début de cette année, tandis que celui de l’année 2008 avait permis le lancement de 12 projets en janvier 2009.

Systèmes d’exploitation temps réel : les principes

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D’abord marginal, devenu phénomène quasi explosif, l’utilisation de l’informatique dans la mise en oeuvre des systèmes automatisés a pris une place considérable ces deux dernières décennies dans le monde industriel et, également, dans les objets de la vie courante. Les domaines industriels d’application qui s’ouvrent ainsi à l’informatique « temps réel » peuvent être sommairement classés en trois groupes :

  • Les systèmes embarqués dans des équipements de haute technologie, et dont la sécurité est un souci majeur ;
  • Les systèmes embarqués produits en très grande quantité, et à intégrer dans des équipements classiques ;
  • Les systèmes à l’architecture matérielle ou logicielle dynamique.

La problématique du temps réel est apparue, quant à elle, au travers des techniques et outils qui ont été progressivement développés pour permettre la mise en oeuvre de ces applications. Or, ces outils subissent actuellement des évolutions très importantes en conception et architecture. Dans le même temps, de nouveaux champs d’application, originellement purement informatiques, s’ouvrent à ces techniques, comme le multimédia. Désormais, cette problématique est devenue passerelle entre l’automatique et l’informatique avec sa spécificité intrinsèque : le temps.

Cet article, écrit par Jean-Pierre Elloy et Yvon Trinquet présente d’abord la problématique de l’informatique temps réel et les approches possibles. Puis, il introduit la structure de l’exécutif et les politiques d’ordonnancement envisageables, ce qui conduit à présenter les services génériques que l’on peut rencontrer dans les produits industriels.

En savoir plus

Pour lire l’intégralité de l’article « Systèmes d’exploitation temps réel : principes » au format PDF, cliquez ici.
 
Les auteurs
 
Yvon Trinquet, Professeur à l’université de Nantes (IUT de Nantes), responsable de l’équipe « Systèmes Temps Réel » de l’Institut de recherche en communications et cybernétique de Nantes (IRCCyN).
 
Jean-Pierre Elloy, Professeur à l’Ecole Centrale de Nantes, responsable de la valorisation à l’Institut de recherche en communications et cybernétique de Nantes (IRCCyN).

« Les systèmes embarqués, une problématique importante pour l’industrie française »

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Franck barbier a rejoint l’ANR en 2009. Spécialiste des systèmes embarqués, docteur en informatique spécialité génie logiciel, Franck Barbier a noué au cours de sa carrière des liens avec de grandes compagnies (Alcatel, Thales), ce qui lui permet aujourd’hui d’appréhender au mieux la nécessaire collaboration entre recherche publique et privée, surtout autour d’une thématique comme celle des systèmes embarqués.

Techniques de l’Ingénieur : Quand est-ce que l’ANR a-t-elle commencé à s’intéresser à la recherche sur les systèmes embarqués ?

Franck Barbier : Le thème « systèmes embarqués » a toujours été traité à l’ANR dès la création de l’agence. Il s’agit d’un héritage de ce que l’on appelait avant les réseaux technologiques. La recherche sur les systèmes embarqués a toujours été soutenue de manière importante car c’est une problématique très importante pour l’industrie française : en effet, les secteurs automobiles, ferroviaires et aéronautiques français, en particulier, reconnus pour leur compétence, étaient très demandeurs et ont toujours suivi de très près toutes les recherches menées sur les systèmes embarqués.

Parlez-nous des applications des systèmes embarqués et des technologies mises en œuvre ?

Les applications sont nombreuses : la téléphonie par exemple, avec des périphériques grands publics comme les smart phones qui comportent des systèmes embarqués non critiques. Il faut bien faire la distinction entre système embarqué critique et non critique. Les systèmes embarqués critiques, impliqués dans le fonctionnement de systèmes comme le système de freinage d’une voiture (ABS), le guidage de missiles, le pilote automatiques dans les avions, font l’objet de tests très nombreux et coûteux, car des vies humaines sont souvent en jeu. Les systèmes non critiques, eux, sont plutôt destinés aux loisirs, à l’assistance à la personne…

Y a-t-il partage des technologies selon le domaine d’application ?

Sur les systèmes critiques, un partage des technologies est nécessaire. Par exemple, le pôle de compétitivité Aeropace Valley, qui s’intéresse à l’industrie aéronautique, abrite maintenant des acteurs impliqués dans le ferroviaire et l’automobile, et tous ces secteurs utilisent les mêmes technologies. Que ce soit pour la partie électronique ou la partie logicielle, les technologies ayant pour but d’améliorer le niveau de robustesse de ces dispositifs sont les mêmes. Après, en termes de technologies, les grosses différences se font sur les systèmes embarqués d’agréments, non critiques, destinés à faciliter la vie des gens.

Un exemple ?

Si  on prend le cas des smart phones, les plates-formes d’exécution logicielle subissent des tests, mais qui ne vont pas être aussi poussés et nombreux que ceux effectués sur des systèmes critiques. Il s’agit là d’un problème de coût, puisque le seul moyen de s’assurer du bon fonctionnement de ces systèmes est faire un nombre de tests très important, qui se répercutent directement sur le prix de revient (les tests représentent parfois 60 % du prix de revient = phase de tests, de vérification et de certification).

Aujourd’hui, il semble que la problématique des coûts de revient intéresse beaucoup le recherche…

Prenons un exemple : aujourd’hui, du côté des logiciels, on a un langage de programmation comme Java, qui a été plutôt construit pour le monde de l’Internet. Il existe des versions de Java pour les systèmes embarqués, notamment les non critiques. Il existe aussi des versions Java pour les systèmes embarqués critiques. Ce langage là avait jusqu’à présent des mécanismes qui empêchaient de pouvoir certifier les programmes sur leur comportement. On a maintenant des normes de certification qui laissent la possibilité de l’utiliser. Pour revenir à l’aspect coût, ce langage là a une qualité : en effet, les programmeurs sont beaucoup plus productifs en utilisant Java.  Aujourd’hui, le fait que les normes de certification sur les problèmes d’allocation dynamique de mémoire, dans le domaine de l’aviation ou de l’automobile, soient plus souples, fait que le langage Java commence à gagner des parts de marché et on y gagne aussi sur les aspects coût puisqu’on fabrique la partie logiciel plus rapidement.

L’augmentation des puissances de calcul des systèmes embarqués est-elle également un enjeu pour la recherche ?

La puissance de calcul suit l’évolution des ordinateurs qu’on utilise au quotidien. Pour piloter des systèmes de plus en plus complexes, sophistiqués, on a besoin d’une puissance de calcul de plus en plus importante. On commence à parler des architectures matérielles multi cœurs, c’est-à-dire contenant plusieurs calculateurs travaillant sur la puce de base en parallèle. On retombe sur les problèmes de prix. Si on intègre plus de calculateurs sur une automobile, son prix de revient devient moins concurrentiel. Il faut arriver, en termes de services, à convaincre le client de payer pour ces systèmes. Le problème de cette puissance de calcul, c’est qu’on reste encore aujourd’hui dans une logique forte de système complet matériel ou logiciel qui coûte le moins cher possible. Etant donné que ces composants vont être vendus à des milliers d’exemplaires, le coût de revient doit être minimisé à tout prix

Quels sont actuellement les freins majeurs aujourd’hui pour la recherche ?

Aujourd’hui, le coût de revient de ces systèmes est le vrai problème si parallèlement ils montent en sophistication. Le coût de mise au point est souvent pharaonique. Le moindre système embarqué supplémentaire dans une voiture accroît le coût de celle-ci de manière significative. Aujourd’hui, sur une Volvo par exemple, on trouve une cinquantaine de calculateurs sur les voitures de milieu de gamme. Le problème devient alors de faire alors interopérer tous ces calculateurs dans une architecture matérielle/logicielle la plus standardisée possible pour maîtriser et les coûts et la qualité globale (sécurité absolue des dispositifs de la voiture).

C’est -à-dire ?

Les systèmes embarqués doivent pouvoir communiquer entre eux de manière rationnelle via des infrastructures idoines (intergiciels). L’interconnexion est une de nos problématiques actuelles. L’industrie française est en pointe dans ce domaine. Nous avons historiquement une grande compétence sur le sujet. L’ANR a vocation à faire perdurer cet avantage technologique.

Quel est le rôle principal de l’ANR sur la thématique « systèmes embarqués » ?

Sur les systèmes embarqués, la vocation de l’ANR est de faire collaborer public et privé. Sur la période 2005/2007, nous avons eu 21 projets sur les systèmes embarqués, avec une aide globale de 23,8 millions d’euros. Mais nous soutenons d’autres projets qui apportent une contribution indirecte à la recherche sur les systèmes embarqués, comme les recherches sur la sûreté de fonctionnement en général, qu’elle soit matérielle ou logicielle, la sécurité des systèmes d’information…

Y a-t-il une collaboration public/privé en termes de recherche sur les systèmes embarqués ?

La recherche publique/privée sur les systèmes embarqués fonctionne très bien aujourd’hui. Nous avons traité le sujet de la bonne façon, il y a très longtemps. C’est une thématique pour laquelle la R et D privée a toujours investi de façon conséquente. Il y a eu une mise en relation rapide entre les laboratoires publics et la recherche privée, sous l’initiative de l’Etat. Deux grands laboratoires français en sont le parfait exemple : le LAAS à Toulouse, qui collabore beaucoup avec l’industrie de l’aéronautique et de l’espace. Verimag à Grenoble, qui a obtenu l’équivalent du prix Nobel, dans le domaine des systèmes embarqués.

Est-ce que l’économie d’énergie est un axe de recherche prépondérant sur cette thématique ?

La tendance est à l’économie d’énergie : les TIC sont de gros consommateurs d’énergie. Les systèmes embarqués sont également un moyen d’optimiser la consommation d’énergie. Il y a donc cette contradiction à gérer, sachant que plus la puissance de calcul des systèmes augmente plus la consommation d’énergie est importante.

Parlez-nous du programme ARPEGE ?

C’est un programme qui a commencé en 2008, avec trois appels à projets annuels. Le dernier a eu lieu en 2010. ARPEGE a poursuivi toutes les initiatives de programmation de L’ANR qui avaient eu lieu de 2005 à 2007. La vraie vocation d’ARPEGE était de progresser au niveau de l’interconnexion de ces systèmes embarqués pour des grandes infrastructures de calcul (internet des objets en particulier).

« Le but est d’avoir une proximité entre le matériel et le logiciel »

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Techniques de l’Ingénieur : Comment définiriez-vous un système embarqué ?

Yvon Kermarrec : Un système embarqué consiste en  une association de logiciels destinés à fonctionner,  bien souvent en autonomie, sur un environnement matériel bien particulier. L’enseignement des systèmes embarqués est assez difficile. On a très vite besoin de contextes applicatifs très précis pour motiver les étudiants. La caractéristique première des systèmes embarqués est qu’ils ont une proximité avec le matériel qui est très fort. Les applications informatiques classiques, qui tournent sur PC, déroulent des instructions et produisent des résultats. Dans le cas des systèmes embarqués, on a cette notion de capteur, c’est-à-dire que pour pouvoir fonctionner, le programme va avoir besoin de lire des capteurs, d’acquérir des données, puis d’effectuer des actions sur son environnement. A la différence des entrée/sorties que l’on trouve dans les programmes classiques, on va se retrouver avec des entrées/sorties sur du matériel très précis, très pointu, que l’on va devoir acquérir, avec dans certains cas des contraintes temps réel.

Quels sont les autres caractéristiques propres aux systèmes embarqués ?

Un des points fondamentaux est la durée de vie de ces systèmes, qui est souvent très importante. Par exemple, les systèmes embarqués dans les avions ont une durée de vie d’environ 40 ans. Quand Airbus livre du software pour des applications, il va être livré en milliers d’exemplaires, et les mises à jour sont toujours très compliquées.

Parlez-nous des systèmes embarqués critiques.

Souvent, ce sont des systèmes de contrôle (automobiles, avionique, spacial). Ces systèmes, souvent critiques, engendrent des coûts monstrueux en termes de détection d’erreurs. Il faut bien imaginer que si un de ces systèmes est défaillant sur un avion de ligne en vol par exemple, les dégâts humains et matériels sont immenses, mais tous les avions équipés de ce systèmes doivent également être immobilisés durant une durée indéterminée pour vérifier la source du disfonctionnement.

Qu’en est-il de la consommation d’énergie de ces systèmes ?

Les problèmes de consommation de ressources sont partie prenante dans les recherches menées actuellement. Quand vous envoyez quelque chose sur un satellite, le poids a un coût. Tout ce qui est temps d’exécution, taille mémoire, doit alors être optimisé au maximum. Aussi, ce sont des applications qui sont dans de nombreux cas complexes (guidage d’un missile par exemple), et on a besoin de techniques en termes de génie logiciel.

Quels langages utilisez-vous pour la programmation de ces logiciels ?

La première version d’Ada a été standardisée en 1983. Il y a eu deux nouvelles versions depuis. Le langage Ada  a été conçu  pour les systèmes embarqués. Par exemple, il va permettre de coder la représentation des nombres, des structures de données, ou encore de récupérer des interruptions matérielles. Ada a été développé pour répondre aux besoins du ministère américain de la défense (US DoD). Mais son application à la problématique des systèmes embarqués était dans le cahier des charges, avec des avancés réelles en termes de temps réel et de génie logiciel.

Quel est l’avantage du langage ADA ?

J’ai travaillé auparavant sur un système de contrôle aérien pour le Canada et le compilateur Ada GNAT. J’ai donc pu à ces occasions expérimenter Ada des 2 côtés : de l’utilisateur pour les applications complexes et critiques comme le contrôle aérien et une équipe technique de 150 Personnes; et du côté compilateur, avec la mise en œuvre des différents traits du langage Ada  Pour moi, l’avantage principal du langage est sa très grande richesse et précision au niveau sémantique. Pour Ada, rien n’est implicite : tout doit être explicité par le programmeur et de ce fait, on ne laisse pas le compilateur choisir la meilleure solution pour une configuration donnée. Le programmeur doit donc être conscient des conséquences de tous ses choix et décisions. Et ceci est naturellement important pour les systèmes embarqués dans un contexte de contrôle.

Ensuite ?

Reprenons les problématiques de conversion : la plupart du temps, les programmeurs vont prendre des flottants ou des nombres réels, qui sont en fait des approximations. En Ada, il est possible de fixer la précision des calculs et de connaitre celle du résultat : il n’y a rien d’implicite et ceci assure la portabilité en particulier.

Quels sont les autres langages existant ?

Un autre langage de description de l’architecture, AADL, est très prometteur. C’est un standard proposé par la SAE (Society of Automotive Engineers) et qui propose un langage pour la description des  aspects architecture matérielle  et logicielle. Il y a de ce fait une proximité entre le logiciel et le matériel et la possibilité de procéder à des vérifications comme l’utilisation de la mémoire, le temps de calcul, le respect des échéances pour le temps réel (en utilisant des outils ad’hoc).  Leur site (http://www.aadl.info/) précise le contexte d’utilisations et d’applications d’AADL dans de nombreux domaines.

Pourquoi est-il important d’avoir le plus d’informations possibles sur l’architecture des systèmes ?

Le coût d’une erreur détectée en amont est très faible. Au niveau opérationnel, une erreur devient catastrophique. L’idée de ces langages est donc d’apporter le maximum d’informations sur l’architecture du système que l’on est en train de bâtir, et sur l’environnement hardware sur lequel il va tourner, pour mener à bien ensuite toute une phase d’analyses. … et de détecter ainsi au plus tôt toute erreur ou imprécision.

Systèmes embarqués : gérer la criticité

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Un système critique est un système dont une panne peut avoir des conséquences dramatiques, tels des morts ou des blessés graves, des dommages matériels importants, ou des conséquences graves pour l’environnement. Par opposé, un système non critique va correspondre aux applications dédiées aux loisirs (les jeux vidéos par exemple). Ainsi, sont par exemple critiques les logiciels intervenant dans :

  • les systèmes de transport : pilotage des avions, des trains, logiciels embarqués automobiles ;
  • la production d’énergie : contrôle des centrales nucléaires ;
  • la santé : chaînes de production de médicaments, appareil médicaux (à rayonnement ou contrôle de dosages) ;
  • le système financier : paiement électronique ;
  • les applications militaires.

En fait, de part la diffusion inexorable et généralisée des technologies logicielles et donc de l’impact plus massif d’un défaut quelconque, la notion de criticité tend à se diffuser même s’il s’agit plus souvent d’un risque de désorganisation sur le plan économique, social ou financier.

Bien évaluer le niveau de criticité

Il existe différents niveaux de criticité d’un système, suivant l’impact possible des dysfonctionnements. On apprécie ainsi différemment, par exemple, un dysfonctionnement provoquant des pertes coûteuses, mais sans mort d’homme (cas des missions spatiales non habitées) et un dysfonctionnement provoquant des morts dans le grand public (cas des vols commerciaux). De même, on apprécie différemment des dysfonctionnements faisant courir un danger de mort ou de blessure à des humains, ou des dysfonctionnement augmentant la charge de travail et les risques d’erreur de pilotage des opérateurs humains.

Prenons l’exemple de l’aviation. En aviation, la norme DO-178B sépare les logiciels avioniques en 5 catégories :

  • niveau A : un dysfonctionnement du logiciel provoquerait ou contribuerait à une condition de perte catastrophique de l’appareil ;
  • niveau B : un dysfonctionnement du logiciel provoquerait ou contribuerait à une condition dangereuse ou un dysfonctionnement sévère et majeur de l’appareil ;
  • niveau C : un dysfonctionnement du logiciel provoquerait ou contribuerait à un dysfonctionnement majeur de l’appareil ;
  • niveau D : un dysfonctionnement du logiciel provoquerait ou contribuerait à un dysfonctionnement mineur de l’appareil ;
  • niveau E : aucun impact sur le fonctionnement de l’appareil ou la charge de travail du pilote.

La criticité du système définit un niveau d’exigence par rapport à la tolérance aux pannes. Elle aura des conséquences sur l’évaluation des niveaux d’assurance pour la sécurité.

Un autre aspect de la criticité s’applique aux logiciels : un logiciel critique est un logiciel dont le mauvais fonctionnement aurait un impact important sur la sécurité ou la vie des personnes, des entreprises ou des biens. L’ingénierie logicielle pour les systèmes critiques est particulièrement difficile, dès lors que les systèmes sont complexes, mais l’industrie aéronautique, ou plus généralement l’industrie du transport de passagers, a réussi à définir des méthodes pour réaliser des logiciels critiques. Des méthodes formelles peuvent servir à améliorer la qualité du logiciel des systèmes critiques. Le coût de réalisation d’un logiciel de « système critique » est beaucoup plus élevé que celui d’un logiciel ordinaire.

Des contraintes particulières de développement

Les précautions à prendre dans le développement d’un logiciel critique sont généralement fixées par une norme, et dépendent du domaine d’application et surtout de la criticité du logiciel. Généralement, on trouve des impératifs :

  • de documentation : tous les composants doivent être documentés, notamment dans l’interface qu’ils présentent aux autres composants ;
  • de traçabilité : le système doit répondre à chaque spécification, soit dans sa mise en œuvre, soit dans des spécifications intermédiaires (auquel il faudra aussi répondre) ; on doit donc avoir une chaîne complète de traçabilité entre les spécifications fonctionnelles et la mise en œuvre du système ;
  • de limitation des pratiques dangereuses : certaines techniques de programmations, sources possibles de problèmes, sont interdites, ou du moins leur usage doit être justifié par des raisons impératives (ex: allocation dynamique de mémoire, procédures récursives) ;
  • de test : on devra essayer le logiciel dans un grand nombre de configurations, qui couvrent tous les points et un maximum des chemins de fonctionnement du programme ;
  • d’utilisation d’outils de développement et de vérification eux-mêmes sûrs.

Les systèmes les plus critiques sont généralement soumis à des autorités de certification, qui vérifient que les impératifs prévus par la norme ont été remplis.
L’usage de méthodes formelles pourra, à l’avenir, être encouragé, voire imposé.
 

Systèmes embarqués : un défi économique dans les mains de la recherche

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Un Système Embarqué intègre des logiciels et des matériels conjointement et spécifiquement conçus pour assurer des fonctionnalités souvent critiques.Plutôt que des systèmes universels effectuant plusieurs tâches, les systèmes embarqués sont étudiés pour effectuer des tâches précises. Certains doivent répondre à des contraintes de temps réel pour des raisons de fiabilité et de rentabilité. D’autres ayant peu de contraintes au niveau performances permettent de simplifier le système et de réduire les couts de fabrication.

Les Systèmes Embarqués sont aussi d’une importance stratégique pour l’économie, étant un facteur d’innovation et de différentiation : nouvelles fonctionnalités et nouveaux services dans les produits existants, nouveaux produits et services, avec comme principale valeur ajoutée les logiciels embarqués.

«Construire des systèmes de fonctionnalité et qualité déterminée et garantie, à coût acceptable, est un défi technologique et scientifique majeur, qui recouvre plusieurs aspects. D’abord, l’aspect technique. Au niveau technique, la conception conjointe permet de diminuer les coûts. Ensuite, l’optimisation du marché entre coût et qualité au niveau économique, et la combinaison des compétences en logiciel, réseaux entre autres rationalise d’autant plus les coûts », précise Joseph Sifakis, directeur de recherche au CNRS.

Ces défis pour la recherche, et pour rendre économiquement l’ajout de systèmes embarqués dans des équipements diverses, touchent des domains d’applications extrêmemant diverses :

  • transport : Automobile, Aéronautique (avionique) ;
  • astronautique : fusée, satellite artificiel, sonde spatiale, etc ;
  • militaire : missile ;
  • télécommunication : Set-top box, téléphonie, routeur, pare-feu, serveur de temps, téléphone portable, etc ;
  • électroménager : télévision, four à micro-ondes ;
  • impression : imprimante multifonctions, photocopieur, etc ;
  • informatique : disque dur, Lecteur de disquette, etc ;
  • multimédia : console de jeux vidéo, assistant personnel ;
  • guichet automatique bancaire (GAB) ;
  • équipement médical ;
  • automate programmable industriel, contrôle-commande ;
  • jeux : consoles ;
  • métrologie.

Le grand défi de l’intégration

Construire des systèmes complexes par intégration de composants hétérogènes est un défi très complexe à relever : les mécanismes de communication, la vitesse de fonctionnement, la granularité des calculs et la variété des médias sont autant de composants dont l’association doit être pensée puis matérialiser. Le but, pour la recherche, à terme, est de créer un modèle unifié supportant l’intégration hétérogène.

Aussi, L’effort en termes de validation augmente exponentiellement avec le nombre de composants intégrés. « Il s’agit donc, à termes, de remplacer les méthodes de validation a posteriori par des méthodes de validation incrémentale », ajoute Joseph Sifakis, directeur de recherche au CNRS. L’enjeu actuel consiste donc à développer des outils théoriques et techniques pour la validation incrémentale.

La problématique des systèmes d’exploitation

Les systèmes d’exploitation sont souvent beaucoup plus complexes que nécessaire, peu fiables, et contiennent souvent des fonctionnalités cachées. De plus, ils sont difficiles à gérer et à utiliser de façon efficace. Les chercheurs veulent aller vers des OS plus légers, dédiés à un domaine d’application précis.
A cette fin, les architectures logicielles tendent à être de plus en plus minimalistes, reconfigurables, adaptatives

Enfin, les applications controle/commande sont d’une importance stratégique, leur conception et implantation soulèvent des problèmes difficiles :

  • Intégration d’aspects multi-disciplinaires, modélisation et Vérification des Systèmes Hybrides ;
  • Combinaison de contrôle/commande continu et discret – prise en compte des événements discrets dans les techniques de discrétisation ;
  • Autres difficultés dues à la répartition et à la tolérance aux fautes (influence des retards de communication, décalage entre horloges, échantillonnage apériodique).

Tous ces défis constituent la problématique actuelle de la recherche,et les clefs vers l’utilisation massive et à grande échelle des systèmes embarqués, aussi bien pour des applications confinées que grand public.

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« Vers des capteurs autonomes au niveau énergétique »

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Techniques de l’ingénieur : Qu’est-ce qui caractéristique un système embarqué critiques ?

Olivier Sentieys : Il y a beaucoup de définitions différentes en ce qui concerne les systèmes embarqués. En ce qui concerne les systèmes critiques, ce sont des gros contrôleurs qui vont prendre des décisions en fonction d’événements, ce que l’on appelle des systèmes réactifs. Cela exige une contrainte extrêmement forte sur les résultats d’exécution.IRISA

Et les systèmes embarqués non critiques ?

On a pas de contrainte aussi forte en ce qui concerne la réactivité et la sûreté du système pour les systèmes embarqués non critiques. On va plutôt avoir des contraintes en termes de performances, de consommation d’énergie par exemple. Ainsi, on peut s’appuyer sur des plates-formes plus compliquées. Maintenant, dans un smart phone, on a une puces presque pour chaque application (radio, internet, encodage vidéo, carte graphique). On utilise beaucoup de logiciels sous des contraintes d’énergie fortes.

Quelles sont les contraintes au niveau de la consommation d’énergie ?

Les puces ont tendance à consommer de l’énergie quand elles fonctionnent, mais elles en consomment également lorsqu’elles ne sont pas en activité, par déperdition des transistors. La minimisation de l’activité dans le circuit, la répartition de l’activité dans le circuit, doivent être contrôlés. On s’appuie de plus en plus sur des puces qui ont plusieurs coeurs de processeurs pour économiser de l’énergie. On va avoir plusieurs processeurs dans une même puce électronique, on va donc avoir une complexité de fonctionnement accrue, avec des contraintes supplémentaires en termes d’énergie. La recherche va en tout cas dans le sens d’une puissance de calcul de plus en plus grande avec une consommation énergétique de plus en plus faible. On travaille aussi sur des capteurs consommant tellement peu d’énergie qu’ils pourraient être autonome au niveau énergétique. Il y a déjà des débouchés commerciaux au niveau de la domotique. En ce qui nous concerne, nous voulons travailler avec des capteurs consommant encore moins d’énergie.

Existe t-il d’autres pistes pour réaliser des économies d’énergie ?

Par exemple, quand on allume son ordinateur, on va utiliser une énergie relativement importante pour des actions souvent basiques (regarder ses mails, écrire un document…). Au final, le gaspillage d’énergie est colossal. Et l’exemple de l’ordinateur s’étend à beaucoup d’autres objets du quotidien (tout ce qui est jeux vidéos par exemples). Actuellement, même si les puces et les systèmes intègrent de le gestion de l’énergie,celle ci n’est pas assez intelligente pour n’utiliser que les quelques millivolts nécessaires pour certaines applications. La solution à ce genre de problèmes c’est d’avoir au sein du processeur plusieurs systèmes qui vont s’éteindre et s’allumer en fonction de ce que l’on a à faire.

Quels sont les freins à cette recherche de puissances de calculs toujours plus importants ?

Avec les nouvelles technologies, on est de moins en moins sûr que les puces ne tombent pas en panne. Si on prend une voiture, il y a des calculateurs partout. S’il tombe en panne, on ne peut plus régler le rétroviseur, il faut le changer. On va donc vers ce qu’on appelle la reconfiguration, c’est à dire avoir plus de calculateurs, qui pourraient accomplir plus de fonction. Ceci permettrait de reconfigurer le système, et limiter les réparations. Les industriels regardent ça de plus en plus. Les applications intelligentes permettant la réduction de la consommation d’énergie sont nombreuses (les smart grid). Dans cette optique il serait vraiment intéressant de travailler avec des capteurs autonomes au niveau énergétique.

Diagnostic filaire : détection, localisation et caractérisation de défauts dans des réseaux filaires complexes

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Les câbles électriques sont vecteurs de l’alimentation et de l’information pour les systèmes communicants. Ils sont soumis aux mêmes contraintes et peuvent aussi être affectés par des défauts (court-circuit, rupture, corrosion et usure, etc.). En cas de panne du système, il peut être intéressant de vérifier l’état physique du réseau d’interconnexion filaire avant de changer de coûteux appareils.

Des systèmes de diagnostic filaire permettraient d’énormes gains de temps et d’argent dans de nombreux domaines tels les transports, l’énergie, le bâtiment et les infrastructures, les télécommunications.

Ecrit par Fabrice Auzanneau, l’article « Diagnostic filaire : détection, localisation et caractérisation de défauts dans des réseaux filaires complexes » publié dans la collection Recherche et Innovation des Techniques de l’Ingénieur, vise à présenter un état de l’art des méthodes et outils pour le diagnostic des réseaux filaires de topologie complexe, leurs avantages, leurs performances mais aussi leurs limites.

En savoir plus

Pour lire l’intégralité de l’article « Diagnostic filaire : détection, localisation et caractérisation dans des réseaux filaires complexes » au format PDF, cliquez ici.
Auteur
Fabrice Auzanneau, Chef du laboratoire de fiabilisation des systèmes embarqués au CEA LIST.