Des prototypes en couleur avec une imprimante 3D

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L’excellence en matière de conception est un objectif majeur pour le groupe Cisco Consumer Business Group (produits électroniques grand public). Aussi la société a-t-elle récemment établi un Centre de Conception européen à Copenhague, au Danemark. Ici, elle poursuit la vénérable tradition de la conception scandinave : fonctionnalités, simplicité, prix abordable et esthétique de conception. Cette tradition impose que l’ingénieur tienne son prototype entre les mains, qu’il en sente physiquement les proportions et qu’il s’assure que la forme s’adapte parfaitement à la fonction.Les prototypes traditionnels sont longs à fabriquer et leur création est coûteuse. La plupart des technologies de prototypage rapide automatisé reviennent tout aussi cher et la réalisation des modèles doit être externalisée, ce qui allonge donc les délais et complique le procédé. Et, bien que de nombreux concepteurs se fient à des images écran 2D et à elles seules, elles sont tout simplement insuffisantes pour créer la qualité que le groupe Cisco Consumer Business Group exige. Le défi, par conséquent, est de maintenir les normes esthétiques les plus élevées tout en respectant les dates limites dans le marché hautement compétitif de l’électronique.Pour atteindre ces objectifs, Cisco a fait appel à la technologie d’impression 3D de Z Corporation qui l’aide à créer rapidement et de façon peu coûteuse le modèle dont la société a besoin. Une imprimante ZPrinter 450 crée des objets physiques à partir de données de conception assistée par ordinateur 3D d’une façon très similaire à celle dont une imprimante 2D de bureautique (elle produit des prototypes en l’espace de quelques heures au lieu de semaines, pour un cinquième du coût).

« Nous obtenons des prototypes dans des délais très courts »

Surtout, Z Corp. est la seule société à fabriquer une imprimante 3D capable d’imprimer plusieurs couleurs simultanément. Or, la couleur est essentielle pour bien visualiser l’aspect des modèles. » Il est surprenant de voir comment mon équipe est capable de transformer les boîtiers monochromes d’antan, déclare Eskild Hansen, chef du centre européen de conception de Cisco. Comme la conception est très importante, l’impression 3D est un élément primordial de notre stratégie de développement de produits. »Cisco utilise la ZPrinter 450 pour créer 10 modèles par semaine en moyenne, à partir de fichiers CAO 3D sous SolidWorks soumis par les concepteurs de Cisco de par le monde.Les concepteurs se partagent les modèles projets, ils les marquent au crayon, révisent les conceptions sous le logiciel SolidWorks, impriment de nouveaux modèles et répètent le cycle en fonction des nécessités. L’étape de test « grandeur nature » est une nécessité absolue, selon Eskild Hansen, qui précise : » Nous obtenons des prototypes dans des délais très courts, nous les peaufinons rapidement, nous en créons de nouveaux et nous adaptons ainsi la conception de nos produits. »Par Marc Chabreuil

Consommation d’énergie réduite de 27 % grâce à un variateur de vitesse

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Comment réduire la facture énergétique d’une chaîne de machines de moulage par injection ? Tel était le problème auquel était confronté le premier fournisseur européen d’emballages en plastique rigide fournissant une gamme de bouteilles et de bocaux à large ouverture en polyéthylène téréphtalate (PET) pour l’agroalimentaire. Celui-ci devait en effet contourner une contrainte majeure. » Ses machines de moulage par injection-étirage-soufflage étaient actionnées par des pompes hydrauliques dont les moteurs étaient réglés à une vitesse constante afin de répondre à la demande hydraulique maximale, correspondant aux étapes du procédé où les moules s’ouvrent et se ferment. Mais ce système était inefficace car la consommation d’énergie restait constante (et élevée) alors que la puissance véritablement appelée fluctuait « , explique Stephen Anderson, directeur de Proplas, une société anglaise qui aide les entreprises à renforcer leur efficacité et à élaborer des projets d’économie d’énergie, particulièrement dans le domaine des machines de moulage par injection de tous types. La solution proposée par Proplas consistait à équiper les moteurs des pompes de variateurs de vitesse Allen-Bradley PowerFlex 700 de Rockwell Automation qui offrent deux vitesses de fonctionnement prédéfinies : une vitesse supérieure lorsque la demande hydraulique est maximale (à l’ouverture et à la fermeture des moules), et une vitesse inférieure pendant les périodes de moindre demande. » Nous avons effectué un certain nombre d’essais avec la société afin de démontrer le potentiel de ce système. Et nous l’avons convaincue que d’importantes réductions de la consommation d’énergie et des coûts associés étaient réalisables, indique Stephen Anderson. On nous a alors demandé d’installer des variateurs sur 13 des machines de moulage par injection-étirage-soufflage de la société. « » Dans cette application, la question du couple disponible était primordiale. En effet, la demande de couple se caractérise par des pics qui peuvent faire disjoncter de nombreux variateurs précise Stephen Anderson. Les variateurs PowerFlex ont développé dans l’application réelle le même couple que celui prévu sur la fiche technique. Ceci nous a permis d’opter pour un produit moins consommateur d’énergie sans crainte de disjoncter ou de faire caler le moteur. Nous avons ainsi pu réduire encore davantage les coûts énergétiques du client. » Rockwell Automation a d’ailleurs aidé Proplas à exploiter au mieux ses ressources en collectant et en analysant de façon efficace les données, et en corrigeant rapidement les inefficacités et les erreurs.Pour le client, ce projet a représenté d’importantes économies d’énergie. La consommation électrique de chaque machine avant modification était de 40kW. L’installation des variateurs a contribué à la réduire à 11kW. Si l’on considère que chaque kilowatt représente une économie de 500 livres sterling, le projet représente pour le client une économie de plus de 5.000 livres sterling par machine, avec un retour sur investissement de 14 mois seulement.Par Marc Chabreuil

L’industrie mondiale des composites : structure, tendances et innovation

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Selon le groupe JEC, qui vient de publier l’étude » The worldwide composites industry : Structure, Trends and Innovation « , la croissance des volumes de l’industrie des composites est directement liée à l’augmentation du PNB des différents pays. Ces 50 dernières années, l’industrie mondiale des composites a enregistré un taux de croissance annuel moyen d’environ 8 % en volume. Cette rapide progression repose principalement sur la force d’innovation du secteur. Des innovations toujours plus nombreuses qui ont permis à l’industrie des composites de s’imposer sur de nouveaux marchés et de s’y développer plus rapidement que les applications industrielles classiques. Parallèlement, les composites prennent le pas sur un nombre croissant de matériaux en raison de leur légèreté, de leur résistance et des autres avantages qui font leur compétitivité. Au delà, l’étude du groupe JEC fait ressortir que les matériaux composites s’ouvrent à de nouveaux challenges. Notamment en termes de suivi et d’évolution des matériaux. La création de matériaux intelligents, capables de générer une évaluation de leur état et d’auto-réparer les éventuels dommages subis serait une étape majeure dans le développement des marchés composites. La Nasa a, par exemple, développé des prototypes de matériaux composites capables de résoudre eux-mêmes des problèmes de déformation, de fissures ou encore de délaminage. Une fois activée par la chaleur, l’effet mémoire de la structure du polymère entre en action et lui permet de retrouver sa forme initiale et de combler lui-même ses brèches. La question du recyclage de ces matériaux ouvre aussi une nouvelle voie de recherche et d’innovation.

Innovation et réglementation tirent le marché

L’industrie des composites a commencé à se développer à la fin des années 30, sous l’impulsion d’innovations marquantes telles que les premières fibres de verre, puis dans les années 50, avec les premières fibres de carbone. De nouvelles innovations majeures tirent aujourd’hui la croissance du marché, apportant des améliorations techniques, économiques et qualitatives tout au long de la chaîne de valeur. L’économie mondiale traverse actuellement une grave crise dans toutes les régions du globe. Cependant, malgré un contexte économique peu favorable à la croissance, le marché des composites reste un marché en pleine expansion, notamment du fait de nouvelles régulations vertes, et surtout, grâce à sa capacité à innover pour répondre aux besoins d’un marché toujours plus exigeant en termes de ratio coûts/qualité/durabilité. L’industrie des composites poursuivra sa croissance à un rythme soutenu sur le long terme.“L’importance du marché des composites dans un pays dépend principalement de son niveau de développement économique. Par exemple, le volume des composites aux Etats-Unis est autour de 9 à 10 kg par habitant, contre 3 à 6 kg dans les autres pays occidentaux et est le même, voire inférieur à 2 kg, au Brésil, en Russie, Inde et Chine. Les composites ont un bel avenir dans ces pays ! « , indique Frédérique Mutel, Présidente-Directrice-Générale de JEC. Toutefois, » l’Europe a le plus haut taux d’automatisation : 83 % des procédés en Europe contre 68 % en Asie par exemple. La technologie européenne est largement représentée sur JEC avec une augmentation importance des exposants dans le domaine des logiciel européens et des entreprises spécialisées dans les solutions d’automatisation et de robotique « , poursuit-elle.Pour la période 2009 – 2014, le groupe JEC prévoit :– l’expansion du marché asiatique : les marchés composites indiens et chinois voient leurs industries en forte progression à travers le développement d’industries locales et le soutien de firmes internationales. Ils investissent donc dans des centres de recherche et de développement des matières composites ;– la croissance mondiale du marché éolien : il représente à lui seul 5 % du marché des composites et est apparu comme l’un des marchés les plus positifs en terme de croissance durant la dernière décennie avec une croissance en volume d’en moyenne 10 % par an. Cette progression est due notamment au développement de nouvelles règlementations vertes ;– la poursuite de la pénétration des matériaux composites dans le secteur aéronautique : le souci d’allégement favorisera le développement de nouveaux appareils commerciaux contenant une plus forte proportion de composites (l’industrie aérospatiale devrait ainsi connaître une croissance de 11 % par an en volume entre 2009 et 2014).

La modernisation du poste de travail : un enjeu grandissant

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Le poste de travail est plus que jamais au centre de toutes les attentions au sein des directions des systèmes d’information. En effet, véritable outil stratégique, il est au cœur des processus d’échanges et de travail dans l’entreprise. En ce sens, il doit permettre d’être toujours plus productif et réactif. Oui mais voilà, force est de constater qu’il est également un mauvais élève sur le plan de la consommation énergétique. En effet, particulièrement énergivore, le poste de travail reste le plus consommateur d’énergie au sein du système d’information. Une étude du Gartner de septembre 2007 montrait que le PC est responsable de 40 % des émissions de GES (gaz a effet de serre) quand on prend en compte tout le matériel informatique.

Les bonnes questions à se poser

En ce sens, les entreprises doivent se poser la question de l’optimisation des consommations et de l’adéquation de leurs stations de travail au regard de leurs besoins. Ont-elles réellement besoin de PC surpuissants pour faire tourner des applications bureautiques ou professionnelles ? Autant de questions qui peuvent les conduire à repenser la gestion de leur parc et à s’orienter, par exemple, vers des clients légers. Mais, avant toute chose, il convient de définir ce que nous entendons par client léger. Au sens matériel, un client léger est un ordinateur qui, dans une architecture client-serveur, n’a presque pas de logique applicative. Il dépend du serveur central pour le traitement. Au sens logiciel, un client léger peut être perçu de deux façons :

un client léger est un navigateur Internet, présentant à l’utilisateur des applications publiées sur un serveur central à partir de son poste local (poste léger) et permettant d’y accéder via une interface Web ;

un client léger est un agent paramétrable, déployé sur un poste local (poste lourd), permettant à l’utilisateur d’accéder à des applications publiées sur un serveur central via des accès client-serveur.

Plus généralement, une infrastructure reposant sur des clients légers est basée sur la centralisation d’applications ainsi que sur la mise à disposition de celles-ci à des utilisateurs finaux. Cette infrastructure peut être déployée dans un data center interne à l’entreprise ou bien déportée dans un data center externe.

Les principaux avantages

Au-delà de toutes les vertus techniques liées à la mise en œuvre d’une infrastructure de type client léger (haute disponibilité, sécurité, administration facilitée, etc.), un tel dispositif permet notamment de réduire significativement le coût lié à la consommation de postes de travail. A titre d’exemple, le groupe Reed a réduit la consommation énergétique de ses PC de 80 %, en remplaçant 4.500 PC et 400 ordinateurs portables par des clients légers. Comparons les consommations énergétiques annuelles :

PC : 343,73 kWh
client léger : 44,47 kWh
client léger + serveur + air conditionné : 161,61 kWh.

Au-delà de ce dispositif, il est également possible de repenser le mode de gestion de son parc de postes de travail. N’oublions pas que plus de 50 % des utilisateurs avouent ne jamais éteindre leur PC, alors que le simple fait d’éteindre son ordinateur peut permettre à une entreprise disposant d’un parc de 1.000 PC, d’économiser plus de 120.000 euros chaque année en coût énergétique. Ainsi, au-delà de l’information délivrée aux collaborateurs sur ce point, il peut être judicieux de déployer des dispositifs permettant d’éteindre et de rallumer automatiquement les postes de travail à certaines heures.Bien entendu, de nombreuses autres actions permettent également d’optimiser les dépenses liées à la consommation d’énergie des postes de travail. Conscientes de ce phénomène, les DSI, qui sont désormais largement sensibilisées aux apports d’une bonne gouvernance orientée Green IT, déploient massivement des projets dédiés à moderniser leur approche du poste de travail. A n’en pas douter ces chantiers stratégiques devraient se positionner, à très court terme, comme un must have au sein des entreprises et des administrations.

Par Adrien Porcheron, Directeur Général de Dotgreen

Les promesses industrielles de la surfusion

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La surfusion est un état de la matière qui ne peut se produire qu’avec un liquide très pur et ne contenant pas de germes cristallins. La pureté extrême du liquide ne permet pas à la cristallisation de prendre, autrement dit au liquide de geler, alors que la température est inférieure à son point de congélation. Les nuages de haute altitude sont un bon exemple de ce phénomène : ils sont constitués de minuscules gouttelettes d’eau qui, en raison de la pureté de l’air, ne forment pas de glace malgré de très basses températures. L’arrangement des atomes, très chaotique, et l’absence de germe cristallin pour déclencher le processus de cristallisation sont à l’origine du phénomène. Qu’un avion traverse le nuage et les gouttelettes d’eau vont s’accrocher à sa structure, qui possède des impuretés, déclencher très rapidement le processus de cristallisation et former de la glace. C’est pour cette raison que certains avions sont équipés de systèmes de dégivrage.

A l’origine, une structure pentagonale

Si la surfusion a été découverte dès 1724 par Fahrenheit, de nombreuses questions sur son mécanisme restent encore aujourd’hui sans réponse. Actuellement, les théoriciens postulent que la structure interne des liquides pourrait être incompatible avec la cristallisation. Des modèles théoriques suggèrent que les atomes dans les liquides s’organisent en pentagones. Or, pour former un cristal, il faut une structure qui puisse être répétée périodiquement, de façon à remplir tout l’espace, ce que la forme pentagonale ne permet pas. Couvrir sans interruption un plancher avec des pavés pentagonaux est impossible alors que cela l’est avec des pavés triangulaires, rectangulaires ou hexagonaux. Pour que la cristallisation puisse avoir lieu, la structure pentagonale doit être cassée afin que les atomes se réarrangent.

Jusqu’à aujourd’hui, la preuve expérimentale que ces structures pentagonales pouvaient être la cause de la surfusion n’avait pas été apportée. En étudiant par rayonnement synchrotron un alliage de silicium et d’or à l’état liquide, les chercheurs ont pu prouver que l’ordre pentagonal était à l’origine de la surfusion. » Nous avons étudié ce qui se passe dans un liquide en contact avec une surface sur laquelle une structure de symétrie 5 peut être réalisée (une surface de silicium 111 avec un revêtement spécial), explique Tobias Schülli, premier auteur de l’article paru dans la revue Nature du 22 avril 2010. Nos expériences montrent qu’une surfusion très importante, inobservée dans ces alliages jusqu’à aujourd’hui, se produit sur une telle surface. Nous avons fait la même expérience avec des surfaces de silicium présentant une symétrie 3 ou 4 et dans ces cas, la cristallisation a eu lieu à des températures bien plus élevées. »

De nouvelles applications industrielles

C’est au cours de travaux sur la croissance de nanofils de semi-conducteurs que les chercheurs ont découvert cette propriété des liquides qui favorise la surfusion. En observant le premier stade de croissance de nanofils, ils ont pu constater que l’alliage métal/semi-conducteur utilisé restait liquide à une température bien inférieure à son point de cristallisation, et ont décidé d’explorer le phénomène. Ces alliages liquides attirent beaucoup l’attention car ils permettent la croissance de structures semi-conductrices à des températures de croissance faibles.

Les nanofils de semi-conducteurs sont des candidats prometteurs pour de futurs dispositifs. A titre d’exemple, les chercheurs travaillent sur l’intégration de nanofils de silicium en nanoélectronique ou dans les cellules solaires photovoltaïques, ce qui permettrait d’augmenter le rendement de ces dernières. La surfusion pourrait aussi avoir des applications métallurgiques. Elle permettrait de mettre au point certains alliages à plus basse température.

Palmarès des brevets : l’automobile creuse l’écart

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PSA Peugeot Citroën, Renault, L’Oréal. Les trois « champions » occupent cette année encore la tête du palmarès 2009 des brevets publiés en France, réalisé par l’INPI. Dans le top 25 des publications, les grands secteurs industriels français sont représentés (automobile, cosmétique, aéronautique, électronique, chimie, télécommunications) ainsi que trois organismes de recherche (CEA, CNRS, IFP). Ce classement concerne les brevets déposés entre le 1er juillet 2007 et le 30 juin 2008, le délai légal de publication étant de 18 mois. Il ne reflète donc pas les conséquences de la crise économique actuelle. En comparant les différentes éditions du palmarès, on constate que les principaux déposants restent les mêmes. Cependant, leur poids dans le total des brevets déposés augmente fortement. Alors que le nombre de brevets publiés a tendance à légèrement baisser ces dernières années, les premiers du classement occupent une place de plus en plus importante. Ainsi, les 20 premiers déposants représentent près de 40 % des brevets publiés en 2009. En 2002, les 20 premiers du classement des déposants représentaient un peu plus de 20 % du total des dépôts.Numéro 1 du classement depuis trois ans avec 1.265 brevets déposés par la voie nationale, PSA Peugeot Citroën a connu une croissance de 25 % par rapport à 2008. Il a aussi creusé l’écart puisqu’il devance de 30 % son concurrent Renault. Cette performance s’explique notamment par un « système motivant de reconnaissances des inventeurs » (cf. l’article dans Les Echos). En 2007, année à prendre en compte à cause du décalage de 18 mois entre dépôt et publication du brevet, PSA Peugeot Citroën a consacré 2,075 milliards d’euros à la RetD, ce qui représentait 3,5 % du chiffre d’affaires de la branche automobile. Mais la tendance est depuis à la baisse : 2,045 en 2008 et 1,950 en 2009. Les efforts de recherches se concentrent principalement autour de trois axes :

la réduction des émissions de CO2 au travers du contrôle moteur et de la dépollution ;
des véhicules attractifs avec des innovations pour l’habitacle intérieur ;
la sécurité au travers de systèmes de freinage toujours plus performants.

Renault, deuxième du classement, a déposé presque deux fois plus de brevets que L’Oréal. A noter que le groupe a enregistré une forte réduction de ses investissements RetD qui pourrait se répercuter dans les prochains palmarès. Ainsi, ses dépenses sont passées de 2,235 milliards d’euros en 2008 à 1,64 milliards en 2009, soit une baisse de plus du quart. Au niveau européen, les champions nationaux ne sont pas toujours les mieux positionnés. D’après les chiffres de l’Office européen des brevets (OEB), PSA Peugeot Citroën occupe la 57e place pour les demandes enregistrées par l’OEB en 2008, Renault la 71e et L’Oréal la 87e. Dernier du top 25 de l’INPI, General Electric arrive 19e à l’échelle européenne.C.G. Pour aller plus loinBases documentaires :

Veille technologique – Application au suivi des brevets
Propriété intellectuelle
Réalité virtuelle dans l’industrie – Développement des produits et des processus

IT online :

La mutation nécessaire du secteur automobile
RetD : panorama et tendances d’une fonction en transformation

INPI :

Les statistiques de l’INPI

Quelles relations entre l’enseignement supérieur et la recherche ?

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Alors qu’universités, écoles, organismes publics de recherche, administrations centrales et agences font l’expérience de leurs propres réformes, l’avenir de chacun demeure lié à celui des autres. Il leur reste à inventer ensemble des formes nouvelles d’organisation, d’échange et de travail. Des établissements d’enseignement supérieur et de recherche plus autonomes, aux moyens renforcés, sont appelés à se déployer dans le cadre de pôles plus ou moins intégrés. Il leur faut articuler leurs activités de recherche avec des organismes qui se reconfigurent eux-mêmes en profondeur. La répartition des rôles en matière de programmation de la recherche, enjeu stratégique, oscille entre tradition historique française et modèle contractuel dominant dans d’autres pays. Des contours institutionnels aux statuts individuels, les transformations en cours esquissent un système dont l’avenir n’est pas encore déterminé.Dans le cadre de la plate-forme de prospective FutuRIS animée par l’ANRT, un groupe de travail présidé par François Ailleret, Directeur Général honoraire d’EDF et Président de l’Institut Pasteur, et composé d’experts et de responsables des institutions concernées a , dans le rapport » Devenir des relations entre l’enseignement supérieur et la recherche : cinq questions-clés, trois scénarios » , élaboré une représentation partagée des transformations actuelles du système français de recherche et de ses avenirs. L’objectif de ces réflexions est de contribuer à l’avènement d’un système français rénové et équilibré, suite aux réformes récentes et aux repositionnements des acteurs.Dans ce rapport, FutuRIS décrit une situation en évolution rapide et suggère une interprétation ouverte des mutations actuelles. Cinq questions-clés expriment les incertitudes dont dépendra largement la trajectoire à venir du système français de recherche et d’innovation. Sur cette base, trois scénarios synthétisent leurs évolutions et leurs effets possibles à l’horizon 2020 dans le paysage de l’enseignement supérieur et de la recherche.

Alimentation récupératrice d’énergie piézo-électrique

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Solution complète à récupération d’énergie, optimisée pour des sources de faible puissance, incluant les capteurs piézoélectriques, le LTC3588-1 de Linear Technology intègre un redresseur en pont, à faibles pertes, avec un convertisseur abaisseur à haut rendement. Il récupère l’énergie des vibrations ambiantes via des capteurs piézo-électriques et la convertir ensuite en une tension de sortie régulée pour l’alimentation des microcontrôleurs, des capteurs, des convertisseurs de données et composants de transmission sans fil. Le LTC3588-1 est conçu pour servir d’interface directe avec une alimentation en alternatif ou piézo-électrique pour redresser un signal sinusoïdal et emmagasiner l’énergie récupérée dans un condensateur de stockage externe, tout en dissipant toute énergie en excès via un régulateur parallèle interne. Il fonctionne sur une tension d’entrée comprise entre 2,7 V et 20 V, ce qui lui ouvre une grande variété de capteurs piézo-électriques, ainsi que pour d’autres sources d’énergie à haute impédance de sortie.

Optimiser le rendement au maximum

Son convertisseur DC/DC abaisseur, fournit un courant continu jusqu’à 100 mA en sortie ou même des impulsions de charge plus élevées. La tension de sortie peut être programmée à une des quatre tensions fixes pour alimenter un transmetteur sans fil ou un capteur. Le courant de repos est de seulement 950 nA avec la sortie régulée (sans charge), ce qui optimise au maximum le rendement de l’ensemble.Un mode d’arrêt en cas de sous tension permet à la charge de s’accumuler dans le condensateur de stockage jusqu’à ce que le convertisseur abaisseur puisse transférer une partie de l’énergie emmagasinée sur la sortie. Toutefois, il ne s’agit pas d’un état de sommeil : le LTC3588-1 régule la tension de sortie en ne consommant que 950 nA de courant de repos tout en chargeant en continu le condensateur de stockage.Par Marc Chabreuil

Comment Lanxess fait la chasse au CO2 et au N2O

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Entre 2007 et 2009, le groupe chimique de spécialités Lanxess a déjà réduit de plus de 50 % ses émissions directes de gaz nuisibles au climat qui sont passées de 3,5 millions à 1,5 million de tonnes d’équivalent CO2 entre 2007 et 2009. Cette année verra la mise en service de 4 centrales de cogénération brûlant de la bagasse, de la biomasse ou du gaz naturel et une deuxième unité de réduction du protoxyde d’azote.« Cette année, nous continuerons à agir dans la droite ligne des bons résultats obtenus jusqu’à présent, en menant une offensive mondiale de réduction des émissions et en mettant en service quatre unités de production d’énergie respectueuses des ressources naturelles », a déclaré Rainier van Roessel, membre du directoire de Lanxess AG.

Production d’énergie neutre en CO2 pour une centrale brésilienne à la bagasse

La première étape est l’inauguration de la nouvelle centrale de cogénération produisant de l’électricité et de la vapeur sur le site de Porto Feliz, au Brésil. Le Groupe y produit sous la marque Bayferrox des pigments minéraux essentiellement utilisés dans le BTP, l’industrie des peintures et vernis, mais aussi dans les matières plastiques, les toners et le papier. Il a investi environ 8 millions d’euros dans la construction sur son site d’une centrale fonctionnant à la bagasse, le résidu fibreux du traitement de la canne à sucre par l’industrie sucrière.Grâce à l’utilisation de ce combustible renouvelable et respectueux de l’environnement, la production d’énergie est absolument neutre en CO2, puisqu’elle ne dégage que le CO2 fixé par la plante pendant sa croissance. Le démarrage de la nouvelle centrale dont le rendement atteint 90% marquera la suppression quasi complète des émissions de gaz nuisibles au climat sur ce site de Lanxess. En 2010, les émissions annuelles seront inférieures d’environ 44 000 tonnes de CO2 au niveau de 2002.

Biomasse et gaz naturel pour la cogénération en Inde et en Belgique

Trois autres centrales de cogénération assurant une production d’énergie respectueuse des ressources naturelles entreront en service en 2010 en Inde et en Belgique. Ces projets représentent un volume d’investissement total de plus de 70 millions d’euros répartis sur plusieurs années. La centrale en construction à Nagda, en Inde, affranchira les unités de production du site de tout approvisionnement externe en électricité. La centrale, qui produira 4 MW d’électricité et jusqu’à 45 t/h de vapeur, brûlera de la biomasse et réduira à zéro les émissions nettes de dioxyde de carbone. Lanxess construit actuellement sur son deuxième site de production indien de Jhagadia, une nouvelle usine de résines échangeuses d’ions, qui produira sa propre énergie dans une unité avec un combustible respectueux de l’environnement, le gaz naturel.Enfin, il modifiera aussi cette année l’approvisionnement en énergie de son site belge de Zwijndrecht. L’entreprise mettra ainsi en service avec le groupe énergétique belge Electrabel une centrale de cogénération au gaz naturel qui approvisionnera l’unité de production de caoutchouc de Lanxess en vapeur et en électricité. Cette centrale qui aura un rendement de 90 %, réalisera par rapport à la solution actuelle des économies de CO2 de 80.000 tonnes par an.

Neutralisation de la quasi-totalité du N2O en Allemagne

Dès 1992, l’unité de production d’acide adipique de Krefeld-Uerdingen était dotée d’une installation de fractionnement thermique du protoxyde d’azote (N20), un gaz 310 fois plus nocif pour le climat que le dioxyde de carbone. Dans l’installation, le protoxyde d’azote issu du flux de gaz émis par la production d’acide adipique est d’abord fractionné, lors d’une première phase de combustion à des températures élevées dépassant les 1 000 °C, en ses composants (oxygène et azote). Les résidus encore présents sont entièrement éliminés dans une chambre de combustion en aval. La chaleur dégagée produit de la vapeur exploitée dans le réseau du pôle de chimie.Cette installation était dimensionnée pour traiter l’intégralité du flux de gaz hilarant généré par la production d’acide adipique mais des opérations de maintenance et des pannes techniques ont parfois provoqué des arrêts du système et donc une émission de protoxyde d’azote. Ce volume résiduel entrait toutefois dans le cadre des émissions allouées mais Lanxess n’en a pas moins décidé de construire une seconde installation de réduction thermique voisinant avec la première. La nouvelle unité de réduction de gaz hilarant, officiellement inaugurée en mars 2009, complète l’unité existante (les 2 installations fonctionnent en parallèle, compensant ainsi d’éventuelles défaillances). Elle neutralise chaque année quelque 5 000 tonnes de gaz hilarant, soit annuellement 1,5 million de tonnes d’équivalent CO2. Comme l’a récemment confirmé l’autorité allemande de régulation des marchés de droits d’émission (DEHSt), Lanxess décompose avec ces deux unités pratiquement l’ensemble du gaz hilarant produit, soit, en fonction du niveau d’utilisation des capacités, de 5 à 10 millions de tonnes d’équivalent CO2 par an. Résultat, l’objectif fixé pour l’Allemagne, une réduction de 80 % d’ici 2012 par rapport à 2007, est déjà atteint, les émissions annuelles étant passées d’environ 1,9 million de tonnes d’équivalent CO2 à moins de 0,3 million de tonnes.Marc CHABREUIL

Fiches d’exposition des salariés : les conseils d’un médecin du travail

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Comment bien remplir une fiche d’exposition des salariés et assurer un suivi dans le temps de chaque poste ? Christian Guenzi, médecin du travail chez Total Petrochemicals et coordonnateur des programmes d’hygiène industrielle revient sur son expérience et apporte quelques conseils clés. Il insiste notamment sur la nécessité de bien respecter les règles de statistique pour réaliser les prélèvements des différents groupes homogènes d’exposition. Autant d’éléments qu’ils détaillera, le 30 juin à Paris, dans le cadre du rendez-vous du risque chimique intitulé » Risque chimique 2010 : comment s’organiser pour tenir les délais ? « , organisé par Techniques de l’Ingénieur en partenariat avec Quick-FDS (voir l’encadré).

Techniques de l’Ingénieur : Quels sont vos conseils pour bien remplir une fiche d’exposition des salariés ?

Christian Guenzi : Il faut s’assurer d’une certaine validité statistique de la métrologie faite. On ne peut pas se contenter d’un ou deux prélèvements tous les deux ou trois ans. C’est le sens du décret du 15 décembre 2009. Dans mon établissement, nous effectuons environ 500 prélèvements par an sur le site. Pour un groupe homogène d’exposition, c’est-à-dire un ensemble de salariés dans des conditions d’exposition similaires, cela revient à 7 valeurs par an. Chaque prélèvement se fait auprès d’un échantillon de salariés.

Quels sont les écueils à éviter ?

Le premier écueil est de ne pas avoir un nombre de prélèvements suffisant. Ensuite il faut veiller à la validité de la méthode déployée pour le prélèvement et l’analyse. Les prélèvements sont effectués en interne ou en externe mais ils doivent toujours être validés par un organisme extérieur pour tous les produits à valeur limite contraignante. Par ailleurs, il est souvent difficile d’avoir une évaluation très fine pour un produit avec un seuil de détection et une valeur limite proches. Par exemple, si le seuil de détection est à 0,1 ppm (parties par million) et que la valeur limite est à 0,5, la marge d’erreur est forte. Si la valeur limite est à 100, on pourra plus facilement tirer des conclusions en termes de probabilité de dépassement de la VLEP (valeurs limites d’exposition professionnelle). Il faut veiller également à couvrir les activités non récurrentes de maintenance en particulier et associer les sous-traitants et entreprises extérieures à la démarche d’évaluation des risques.

Comment les résultats sont-ils diffusés ?

Le CHSCT a accès au résultat. Au niveau médical, le service de santé envoie aux salariés concernés leur résultat personnel. Lorsqu’on constate des dépassements, on est amené à remettre en perspective les résultats avec le salarié. On échange avec le responsable d’atelier pour comprendre ce qui s’est passé et chercher à éviter les dépassements. Le service HSE et le service de santé assurent l’archivage et la traçabilité des résultats. Un logiciel spécifique d’hygiène industrielle permet de réaliser les calculs statistiques et d’éditer les fiches individuelles d’exposition. Enfin, le bilan annuel est largement diffusé au niveau de l’établissement.

Comment est assuré le suivi au cours de la carrière du salarié ?

Les fiches individuelles d’exposition apparaissent dans le dossier médical. Si un salarié change d’établissement, le dossier le suit avec son accord. S’il quitte l’entreprise, le médecin du travail est tenu de remettre une fiche médicale de liaison à son nouveau médecin du travail. En cas de fin de carrière ou de fin d’activité, on remet une attestation d’exposition au salarié pour son suivi médical et pour faire valoir ses droits en cas de problème.

Comment le médecin du travail se positionne-t-il par rapport au responsable HSE (hygiène, sécurité et environnement) ?

Le médecin du travail et le responsable HSE travaillent en tandem au cours des différentes étapes : évaluation du risque, établissement du plan de contrôle, interprétation et diffusion des résultats. Pour que cela se passe au mieux, il faut bien se connaître. Chez Total Petrochemicals, je suis dans une situation privilégiée car toujours sur le même site avec les mêmes interlocuteurs et une certaine constance dans l’organisation. C’est plus difficile pour un médecin intervenant dans plusieurs entreprises avec des cultures et des pratiques propres.

Vous êtes chargé de coordonner les programmes d’hygiène industrielle. Est-ce un rôle courant pour un médecin du travail ?

C’est une évolution de notre métier, qui n’est plus uniquement basé sur un rôle médical mais qui comporte aussi une dimension d’animation d’une équipe pluridisciplinaire. Pour un médecin, il s’agit d’une compétence particulière à acquérir qui n’est pas ou peu développée dans sa formation médicale. Son degré d’intervention sur la partie prévention primaire dépendra de sa disponibilité, des compétences qu’il aura acquises et de sa motivation. Cela dépendra également du type d’activité des entreprises dont il a la charge, il pourra être nécessaire d’avoir une orientation plus ergonomique ou de se spécialiser dans le risque radiologique, on ne peut évidemment pas tout faire. Pour le risque chimique il faut au moins être capable d’interpréter et de critiquer, au besoin, les résultats d’évaluation des risques qui nous seront présentés.

Propos recueillis par Corentine Gasquet

Formation Techniques de l’Ingénieur

Christian Guenzi reviendra sur toutes ces questions dans le cadre du rendez-vous du risque chimique qui aura lieu le 30 juin à Paris intitulé « Risque chimique 2010 : comment s’organiser pour tenir les délais ? », proposé par Techniques de l’Ingénieur.

Pour aller plus loin

Dans IT online :

Comment établir une fiche d’exposition des salariés
Comment Safran adapte sa gestion des FDS aux exigences de REACH
Gestion du risque chimique : comment mettre en oeuvre vos obligations ?
Le rôle primordial des FDS
Gestion du risque chimique : quelles sont les exigences incontournables ?

Dans les bases documentaires :

Toxicologie industrielle – Détection et surveillance
Prévention des risques professionnels – Acteurs de la prévention

La virtualisation : économie, écologie et performance

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Baisse des coûts, effort de rationalisation des ressources et forte flexibilité sont autant d’atouts de la virtualisation. Pré-requis majeur de toute solution de haute disponibilité, elle s’étend maintenant au poste de travail dont elle simplifie les déploiements et la maintenance. Cependant, avertit Frédéric Favelin, responsable RetD chez CELESTE, les contraintes d’utilisation et les performances rendent sa généralisation parfois complexe si le très haut débit n’est pas au rendez-vous.La virtualisation est une technologie inventée par IBM dans les années 60 pour permettre aux mainframes d’effectuer des traitements « multitâches ». Or, pour compenser les investissements nécessaires à cette technologie et amortir les serveurs, les entreprises voulaient en optimiser l’utilisation, avec le partitionnement par exemple.Dans les années 80-90, l’architecture des systèmes d’information a évolué : les mainframes ont été remplacés par des serveurs moins puissants et moins coûteux grâce à une architecture distribuée. L’adoption généralisée de Windows et l’émergence de Linux comme systèmes d’exploitation serveurs ont fait des serveurs x86 la norme de l’industrie.Toutefois, au début des années 2000, le besoin d’avoir une architecture matérielle partagée s’est avérée forte sans réelle offre matérielle sur le marché : sont alors apparues les techniques de virtualisation. Une dizaine d’années plus tard, ce processus aboutit à des architectures dites de cloud computing, permettant la dématérialisation de l’ensemble des ressources informatiques de l’entreprise.

La virtualisation : de multiples technologies

On définit la virtualisation par un système matériel et/ou logiciel faisant fonctionner plusieurs systèmes virtuels sur un seul système physique, appelé système hôte. Il existe plusieurs types de virtualisation :

les isolateurs : ce système permet d’isoler l’exécution des applications dans des zones d’exécution. Cette solution est très performante, l’exécution étant directement effectuée sur le système hôte, mais elle ne permet pas de virtualiser complètement le système – les environnements n’étant pas complètement isolés. Cette solution est uniquement présente dans le monde UNIX et on peut donner comme exemples chroot, solaris containers ;
la virtualisation en espace utilisateur : cette solution exécute un système dans le même espace que votre utilisateur et sa performance est relativement médiocre. Elle est uniquement présente sur les systèmes Linux et est utilisée pour le développement de noyau (par exemple : User Mode Linux) ;
les machines virtuelle : c’est en réalité un logiciel qui émule ou virtualise une machine réelle : il permet la simulation du comportement réel d’un système d’exploitation sur des architecture différentes mais sur un même système hôte. Le logiciel virtualise et/ou émule également le matériel: les systèmes d’exploitation démarrés sur la machine croient dialoguer directement avec le matériel. Même si le logiciel a un coût en performance assez lourd, l’avantage principal de ce système est de faire fonctionner en parallèle des systèmes d’exploitation hétérogènes sur une même machine (isolation totale). Prenons comme exemple Virtual Box (Sun) ;
la para-virtualisation : technologie actuellement la plus mature et la plus performante, le système de para virtualisation ou hyperviseur fonctionne comme les machines virtuelles mais c’est le système d’exploitation qui émule directement la machine virtuelle (Xen / Citrix). L’inconvénient reste de ne pouvoir distinguer ce qui est émulé ou non (cad relevant du système hôte) ;
la virtualisation matérielle : mise en œuvre par les fabricants de processeurs ou de machines, cette technologie permet la virtualisation sans système hôte. Très performante mais peu flexible (versus la para virtualisation) et onéreuse, elle consiste en solutions ou serveurs propriétaires extrêmement liées à l’architecture matérielle. C’est donc une machine dédiée qui ne sert qu’à la virtualisation.

Usages et utilisations de la virtualisation

L’augmentation des performances des machines physiques assure le succès actuel de la virtualisation. En effet, la machine physique pouvant accueillir de plus en plus de machines virtuelles, les coûts d’infrastructure des entreprises s’en trouvent véritablement allégés. D’autre part, la réduction drastique du nombre de machines physiques représente un aout sur le plan environnemental et notamment en termes de consommation électrique.Baisse des coûts, effort de rationalisation des ressources, autant d’avantages renforcés par une forte flexibilité car les ressources physiques allouées à un service peuvent être adaptées facilement en les démarrant ou les restreignant.L’enjeu réel de la virtualisation n’en reste cependant pas moins puisqu’elle est un pré-requis majeur de toute solution de haute disponibilité. Virtualisation et haute disponibilité deviennent en effet difficilement dissociables : les services non inter-dépendants sont isolés et peuvent être basculés d’une machine à une autre, de façon transparente pour les utilisateurs et sans rupture de service. Les solutions de sauvegarde externalisée sur des machines répliquées en miroir en sont le meilleur exemple.

Quelques précautions à prendre

Avant de s’engager dans un projet de virtualisation, il s’avère nécessaire de bien identifier les pré-requis que cette technologie exige :

une bonne évaluation de la puissance nécessaire au serveur hôte (processeurs, mémoire vive), sachant que le système de virtualisation consomme à lui tout seul de 5 à 10 % des ressources d’un serveur ;
une sauvegarde renforcée des données / machines physiques : si une machine physique chute, plusieurs services deviennent indisponibles ;
une connexion haut débit sécurisée au débit garanti dans le cadre d’un projet de virtualisation avec client léger

A noter que certaines applications nécessitant de fortes ressources matérielles ne peuvent pas être virtualisées. C’est le cas de la messagerie Exchange (mais il existe d’autres messageries virtualisées) ou de certains moteurs de base de données.Aujourd’hui la virtualisation présente avant tout un avantage économique grâce au partage et la mutualisation des ressources physiques. Par exemple, on estime que dans un data center privé ordinaire, le taux d’utilisation moyen est de l’ordre de 10% alors qu’il atteint 35% avec une utilisation généralisée de la virtualisation, soit 3 fois plus d’économies. Si le monde des serveurs est déjà gagné à la virtualisation, elle s’étend maintenant au poste de travail dont elle simplifie les déploiements et la maintenance. Cependant si l’engouement est similaire à ce qu’il a été pour les serveurs, les contraintes d’utilisation et performance rendent sa généralisation parfois plus complexe si le très haut débit n’est pas au rendez-vous. Et évidemment reste le chantier énorme et innovant de la virtualisation des réseaux sur les infrastructures de télécoms.Par Frédéric Favelin, responsable RetD chez CELESTE

Un biocapteur ultra-rapide détecte et quantifie les protéines

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Le groupe d’électronique japonais Fujitsu vient de présenter un tout nouveau capteur biologique qui fait appel à une méthode électrochimique inédite. Capable de détecteur la présence et la quantité de protéines 100 fois plus rapidement que les méthodes classiques et exigeant des échantillons 100 fois moins importants, ce biocapteur devrait permettre d’anticiper les risques médicaux, d’améliorer la sécurité alimentaire et d’accélérer la prévention sanitaire.L’apparition de nouvelles maladies infectieuses, comme le virus H1N1 ou le syndrome respiratoire aigu sévère (SRAS), a mis en évidence l’importance d’un diagnostic rapide et précis. Par ailleurs, suite aux recherches actuelles visant à identifier les protéines à l’origine de maladies comme le diabète et le cancer, on prévoit que la détection du type, de la quantité et de la taille des protéines permettrait de diagnostiquer une maladie et d’appliquer un traitement approprié. D’où les efforts portant sur le développement de technologies susceptibles de détecter rapidement et précisément des protéines qui agissent comme des marqueurs pour certaines maladies.Jusqu’à présent, la détection des protéines exige un processus en plusieurs étapes, ce qui, par voie de conséquence, entraîne des coûts, des prélèvements d’échantillons, comme le sang, et des délais important. Les laboratoires de Fujitsu et l’équipe du docteur Abstreiter de l’Institut Walter Schottky du Technische Universität München (TUM) qui collaborent depuis 2001 au développement de technologies de biocapteurs, ont adopté une approche totalement nouvelle qui permet de diviser par 100 les délais d’analyse et le volume des échantillons. La méthode qu’ils viennent de développer, permet, grâce à un champ magnétique, d’analyser et de visualiser les variations du mouvement d’une chaîne ADN à l’extrémité de laquelle sont venues se fixer les protéines recherchées.

Une technologie encore en phase de recherche

Sachant que, dans une solution aqueuse, l’ADN est chargé négativement, une électrode alternativement positive et négative attire et repousse alternativement la chaîne ADN. Une teinture fluorescente appliquée à son extrémité permet de visualiser ce mouvement : elle devient brillante quand l’ADN est repoussé loin de l’électrode et très pâle quand l’ADN est attiré par à l’électrode. La technologie de Fujitsu consiste donc à analyser les variations du déplacement de la chaîne ADN qui est freiné ou bloqué par la présence des protéines-cibles, ce qui permet de déterminer la présence ou l’absence de ces protéines. En alternant rapidement la polarité de l’électrode, on peut aussi en déduire leur quantité.Cette technologie en est encore en phase de la recherche. « Il reste encore bien des étapes avant d’arriver à un stade commercial » a reconnu l’un de ses concepteurs, Michihiko Aki du Fujitsu Laboratories’ Nanoelectronics Research Center qui pense aussi à des applications dans le domaine de la sécurité alimentaire pour la prévention des intoxications par détection de protéines nocives, ou dans les situations sanitaires d’urgence pour la détection rapide de la propagation de maladies infectieuses. Avec l’assistance de Fujitsu, l’équipe du TUM pourraient commercialiser ce futur biocapteur dans le cadre de l’incubateur EXISTE dirigé par le Ministère Fédéral allemand d’Économie et la TechnologieMarc CHABREUIL

L’historisation embarquée des données de production

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Un module d’historisation installé directement dans le châssis d’un contrôleur d’automatisme enregistre à haute cadence les performances de la machine contrôlée et permet aux responsables de production d’établir des tableaux de bord et des indicateurs de performances.Pour améliorer la qualité de la production, accélérer la mise sur le marché et respecter les exigences réglementaires, il est impératif de disposer d’informations de production précises et temps réel, permettant notamment de réduire les risques d’arrêt des machines. D’où le développement par Rockwell Automation de FactoryTalk Historian ME, un système d’historisation embarqué, durci, conçu pour l’acquisition de données directement sur la machine. Il se loge dans le fond de panier du contrôleur d’automatisme Control Logix Allen-Bradley et assure, à vitesse élevée, la collecte en temps réel des informations de l’équipement. Destiné à la saisie de données distantes dans des environnements difficiles et des conditions de communication instables (puits, plates-formes de forage et autres emplacements inaccessibles jusqu’à présent) FactoryTalk Historian ME s’auto-configure, en sélectionnant les variables significatives devant être historisées. Son temps d’installation est donc réduit de manière significative. La configuration et l’édition de rapports sur les données acquises par le module se font via une simple interface Internet.

Le risque de perdre des données réduit

Sans aucune pièce en mouvement, n’utilisant ni système d’exploitation ni PC, FactoryTalk Historian ME enregistre avec sécurité et précision les données. Si la connexion avec l’historique de l’usine est perdue, à cause de l‘indisponibilité du réseau ou d’un autre système, le risque de perte de données est réduit car les données sont mémorisées dans le module FactoryTalk Historian ME et seront transmises lorsque la liaison sera rétablie. Il est même possible d’estimer le volume mémoire restant disponible afin de déterminer si la machine peut continuer la production en cours (batch) en assurant l’intégrité de l’ensemble des données.Grâce à sa connexion en fond de panier, FactoryTalk Historian ME communique directement avec les contrôleurs de la machine. Il n’est ainsi pas limité par le débit du réseau et acquiert les données à des fréquences pouvant atteindre 10 msec, soit une vitesse d’acquisition au moins 10 fois supérieure à celle d’un système d’historisation classique. Il peut ainsi fournir des informations beaucoup plus fines qu’un système d’historisation classique connecté sur un réseau et permet l’analyse pertinente de séquences d’événements. FactoryTalk Historian ME peut fonctionner de façon autonome (il est capable de collecter les données de 1 à 4 contrôleurs présents dans un même châssis) mais peut aussi évoluer vers une historisation des données de production à l’échelle de l’usine. Les responsables de production peuvent ainsi afficher l’état et les performances de machines indépendantes ou de lignes de production complètes, afin de réaliser en temps réel des comparaisons par rapport à des standards, identifier un lot critique… En utilisant la même technologie, les responsables peuvent établir des tableaux de bord qui confrontent les indicateurs clé de performance de production (ICP ou plus, en anglais KPI pour Key Performance Indicator) de différents sites et comparer les performances de production à l’échelle de l’entreprise. Il est ainsi possible d’améliorer la cohérence et la qualité des produits, la consommation d’énergie et d’autres facteurs influençant les résultats globaux de production. Marc CHABREUIL

L’aluminium-lithium séduit la Nasa

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Après deux ans d’études des différents matériaux, notamment les composites, ce sont les alliages de faible densité d’Alcan Aerospace Transportation and Industry (Groupe Rio Tinto) qui ont été choisis pour le module habité Orion, le futur vaisseau spatial habité destiné à s’arrimer à la station internationale ISS. Cette étape est l’un des nombreux points de passage obligés dans le cycle de vie de ce projet d’ingénierie particulièrement complexe, avant le lancement de la fabrication de la structure. Cette décision confirme que ces nouveaux alliages constitueront un matériau clé du programme conçu par la NASA et destiné à remplacer la navette spatiale actuelle, ouvrant ainsi, une nouvelle ère de l’exploration de l’espace. Après avoir sélectionné les matériaux, la NASA va désormais passer à la phase d’examen critique de la conception d’Orion.L’utilisation des alliages de faible densité permet de combiner une fiabilité et une sécurité éprouvées dans l’espace tout en diminuant les risques de retard pouvant survenir lors de la certification de nouveaux matériaux. Les qualités intrinsèques de faible densité, de grande robustesse, de rigidité et les propriétés mécaniques des alliages d’aluminium-lithium assureront un gain de poids significatif au meilleur coût.Deux alliages sont référencés comme ayant un rôle clé dans la construction du module de commande qui enverra les astronautes dans l’espace et assurera leur retour sur Terre en toute sécurité :

Al-Li 2195, utilisé depuis 1998 dans les applications spatiales, notamment les réservoirs externes des navettes. Cet alliage sera utilisé pour les structures de chargement appelées longerons.

le nouvel alliage innovant Al-Li 2050, développé exclusivement par Alcan et utilisé pour la toute première fois dans l’espace. Combinant ténacité et résistance avec une réduction de densité de 4 %, il sera notamment utilisé pour les châssis, les nervures et les profilés de fenêtre.

Les premières livraisons d’alliage 2050 pour Orion, à partir de l’usine de Ravenswood (Etats-Unis), ont commencé en décembre dernier ; celles de l’alliage 2195 depuis les usines de Montreuil-Juigné et Issoire (France) vont démarrer prochainement.

Halte aux vérifications de sécurité factices

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Depuis des années, l’Afim s’inquiète de la dérive de politiques d’achat qui mettent à mal les organismes de contrôle et qui conduisent à des rapports de vérification dénués de pertinence qui ne garantissent plus la sécurité et la santé des personnes et des équipements. Une récente analyse de la Cram des Pays-de-la-Loire concernant la sécurité sur un parc de 300 Plates-formes Élévatrices Mobiles de Personnel (PEMP) en service semble justifier ses inquiétudes. En effet, cette opération a mis en évidence de nombreuses anomalies : absence de la notice d’utilisation, du carnet de maintenance, du rapport de contrôle, de la vérification d’adéquation avant usage, de formation des utilisateurs…De graves dérives dans la réalisation des vérifications périodiques réglementaires de ces nacelles ont été aussi constatées. Des essais en charge sont effectués avec des charges très largement en deçà de leur charge maximum d’utilisation (CMU), mais aussi des essais en charge sont réalisés, non pas avec des lests inertes, mais avec des personnes ! De telles pratiques sont dangereuses pour les salariés présents dans le panier lors des essais. Mais elles ont aussi un caractère factice car les organes de sécurité n’ont pas été sollicités dans les configurations d’essais réglementaires (limiteur de charge, limiteur de moment, limiteur de dévers).Si cette enquête de la Cram des Pays-de-la-Loire attire l’attention sur les nacelles, elle conduit l’Afim à s’interroger sur les autres vérifications. Qu’en est-il de la réalité des vérifications des autres appareils de levage (ponts roulant, palans, chariots élévateurs…), des essais des dispositifs à courant résiduel et des mesures des continuités de terre dans le cadre des vérifications des installations électriques, des essais des dispositifs de sécurité sur les presses, des appareils à pression, des ascenseurs… ?A force de rechercher la baisse des prix des vérifications obligatoires, les donneurs d’ordres exposent leurs salariés à des accidents parfaitement évitables. Et ils s’exposent en cas d’accident à être condamnés par la jurisprudence pour avoir acheté des prestations de vérification à des prix non compatibles avec la bonne exécution du travail à réaliser.Laisser croire qu’un bien a été vérifié sans en avoir la certitude vide de son sens toute politique de prévention. On ne vérifie pas les équipements pour satisfaire à une exigence réglementaire, mais d’abord pour garantir la sécurité de leur utilisation.Malgré la conjoncture actuelle, l’optimisation de la maintenance ne peut pas conduire à faire l’impasse sur les vérifications périodiques les réduisant à un acte anodin dont la finalité serait la simple signature d’un registre de sécurité. Ces vérifications sont plus que jamais, le garant de la maîtrise des risques.

Les vérifications de sécurité factices mettent les intervenants en danger, pas les acheteurs

La sagesse commande que chacun s’enquière de la réalité de la situation et du sérieux avec lequel sont réalisées les vérifications réglementaires. Combien d’équipements de manutention disposent de leur carnet de maintenance correctement renseigné ? Qui est responsable de la mise à disposition des charges d’essais et dans quelles conditions ces charges sont conservées ? L’analyse des réserves liées à la vérification des installations électriques est-elle faite ? Combien de réserves sur la continuité des circuits de terre et depuis quand ? Voila les questions que chaque responsable doit poser pour évaluer la situation et remettre les choses en ordre.Quelques rappels ne sont pas inutiles. Une obligation de vérification périodique de sécurité ne se délègue pas à un organisme de contrôle, mais elle s’assume avec lui :

en lui préparant toute la documentation nécessaire ;
en lui donnant les moyens d’assurer sa mission (charges, moyens d’accès…) ;
en lui donnant accès aux locaux ou aux équipements à vérifier ;
en l’accompagnant dans sa démarche…

Cette prescription réglementaire n’est pas une assurance ou une prise de risque partagée avec un tiers, mais bel et bien un acte technique visant à apprécier si une réparation ou un échange est nécessaire pour assurer la sécurité des personnes et des équipements.C’est au travers d’une véritable relation de partenaire que l’entreprise pourra progresser en confiance avec l’aide du vérificateur dans la mise en place d’une authentique politique de management de la prévention des risques. Quel sens a une certification OHSAS 18001 si la politique du moins disant conduit à des vérifications factices !S’accommoder du caractère factice des vérifications c’est jouer avec la sécurité et la vie des intervenants ! Une politique de prévention efficace exige :

des compétences adaptées aux vérifications de sécurité avec des techniciens qualifiés de niveau III (BTS ou DUT) dont les taux horaires doivent correspondre à ces qualifications ;
l’avis des services en charge de la maintenance et de la sécurité qui doit primer sur celui des achats ;
des organismes de contrôle qui refusent des marchés conduisant inévitablement à des vérifications factices.

Par Marc Chabreuil

Ressorts de compression : une résine concurrence le métal

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Lee Spring Company LLC, un des principaux fabricants mondiaux de ressorts mécaniques depuis 1918, vient devancer ses concurrents grâce à sa nouvelle technologie utilisant un matériau plastique technique. Les ressorts en composite plastique LeeP sont en effet moulés à partir de la résine Ultem de SABIC Innovative Plastics. Figurant parmi les premiers ressorts jamais fabriqués en plastique technique hautes performances, ces ressorts de compression offrent des avantages majeurs par rapport aux ressorts en alliage métallique traditionnels.La constante de rappel (une fonction du module en cisaillement), la durée de vie (résistance à la fatigue) et la résistance au fluage étant des mesures de performances clés pour ces ressorts de compression, « jusqu’à présent, les thermoplastiques avaient rarement été utilisés dans les ressorts hautes performances. Nous sommes donc aventurés dans un territoire quasiment inexploré avec Lee Spring », confie Shawn Lee, responsable marketing produits, chez SABIC Innovative Plastics qui a apporté un support technique dédié à ce projet, notamment l’analyse prédictive, la caractérisation des matériaux et l’optimisation des moules.

Des applications très diversifiées

Selon Steve Kempf, PDG de Lee Spring, « la liste de préférences de nos clients intègre la résistance, la thermostabilité, la résistance à la corrosion, les propriétés non-magnétiques, l’isolation, la stabilité dimensionnelle, la faible toxicité à la flamme et la recyclabilité. Nous avons opté pour la résine Ultem en raison de ses excellentes performances globales associées à une résistance extraordinaire. Elle répond à l’éventail complet des besoins des clients, en une seule offre de produit. » Par exemple, dans les applications marines, les ressorts LeeP offrent une plus grande durée de vie en raison de sa résistance à l’eau salée. Dans le secteur des appareils médicaux, ils évitent d’avoir recours aux blindages qui sont nécessaires pour les ressorts métalliques susceptibles d’interférer avec l’imagerie de diagnostic.D’autres secteurs d’activité peuvent tirer parti de ces nouveaux ressorts comme les produits et équipements médicaux , les appareils de dosage pharmaceutique, les équipements dans l’industrie alimentaire et d’emballage, les produits de l’aéronautique, les équipements électroniques et électriques, les systèmes de purification d’eau et les intérieurs automobiles. La faible inflammabilité et la faible toxicité garantissent la sécurité environnementale. De plus, la résine Ultem est recyclable et conforme à la plupart des réglementations internationales, notamment RoHS et REACH.Marc CHABREUIL

Record de puissance pour une biopile

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De manière générale, améliorer les performances des dispositifs électrochimiques (capteurs, biopiles, actionneurs…) nécessite de concevoir des électrodes dont les matériaux répondent à des exigences de plus en plus strictes. Le transport de matière dans l’électrode doit-être le plus faible possible et la surface spécifique des matériaux qui constituent l’électrode doit, elle, être très importante, pour augmenter la surface réactionnelle. Comment jouer avec ces deux paramètres pour augmenter la quantité de courant fournie par la pile ?La limitation du transport de masse peut notamment être diminuée en réalisant des électrodes de petite dimension appelées micro-électrodes. Pour augmenter la surface spécifique de l’électrode, un défi des recherches actuelles est d’augmenter sa porosité. Ceci revient à augmenter la surface réactionnelle de l’électrode sans toucher à ses dimensions. C’est une première que l’équipe « Biopiles » et l’équipe «Nanotube » du Centre de recherche Paul Pascal (CRPP) du CNRS qui, après avoir réalisé une biopile capable de produire de l’électricité à partir de la photosynthèse d’un cactus (voir ici), ont réalisée en mettant au point de nouvelles microélectrodes à base de fibres de nanotubes de carbone de grande porosité, donc, présentant une grande surface spécifique (≥ 300 m²/g), et dont le diamètre ne mesure que quelques microns. En utilisant ces fibres à l’anode et à la cathode, les chercheurs viennent de mettre au point la biopile glucose/O2 la plus puissante et la plus petite réalisée à ce jour, générant un courant électrique d’une puissance inégalée de 740 µW/cm² à + 0,57V contre, habituellement, entre 1µW/cm² et 50 µW/cm².

10 fois plus stable que des fibres de carbone

Pour mettre en évidence les performances de cette biopile, les deux équipes pilotées par Nicolas Mano et Philippe Poulin ont tout d’abord étudié la réduction de l’O2 et établi des comparaisons avec les meilleurs systèmes concurrents réalisés avec des fibres de carbone. Après modification avec des bioélectrocatalyseurs (polymère + enzyme), il a été possible de réduire l’O2 à une densité de courant de 1,5 mA.cm² sur une fibre de nanotubes de carbone alors qu’on obtenait seulement 0,3 mA.cm² en utilisant une fibre de carbone « classique ». De plus, une fois modifiées, les fibres de nanotubes se sont montrées 10 fois plus stables que des fibres de carbone. Ces résultats démontrent clairement les avantages de telles électrodes : augmentation de la surface spécifique de l’électrode, et de la densité de courant limite, amélioration des transferts électroniques entre l’enzyme et l’électrode et de la stabilité du système.Ces nouvelles électrodess constituent ont un progrès considérable pour la réalisation de futurs dispositifs comme des capteurs bioélectrochimiques ou des biopiles pour l’alimentation de capteurs médicaux ou d’appareils électriques portables (communication, électronique).

Le stockage des produits chimiques

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Chaque mois, Techniques de l’Ingénieur s’associe aux Editions Tissot, spécialiste depuis 35 ans en droit du travail, pour faire le point sur une question particulière relative à la gestion des risques chimiques (voir l’encadré). Ce mois-ci, focus sur le stockage des produits chimiques. Comment repérer les incompatibilités ? Quelles règles de stockage respecter ? Le point.

La manipulation et le stockage des produits chimiques utilisés dans l’entreprise présentent des risques comme l’incendie et l’explosion, mais peuvent aussi être dommageables pour la santé. Des précautions sont donc à prendre. Voici les principales étapes à respecter.

Détails de la procédure

Etape 1 – Lister tous les produits

L’objectif de cette 1ère étape est de lister, puis d’identifier, les caractéristiques des produits chimiques stockés et utilisés sur le site. Il est nécessaire de se reporter :

à l’étiquetage de votre produit ;

à la rubrique 10 de la Fiche de données de sécurité (incompatibilité du produit et sa réactivité).

Il peut parfois arriver que l’étiquetage du produit ne corresponde pas aux informations de la Fiche de données de sécurité (FDS). En cas de doute, demandez à votre fournisseur. Cela peut être dû à une erreur d’étiquetage ou de rédaction de la FDS, à une évolution de la composition du produit et peut-être des caractéristiques, etc.

Etape 2 – Repérer les incompatibilités

Pour repérer les incompatibilités des produits, il est nécessaire de se reporter à un tableau pour comparer leurs caractéristiques. Cela permettra d’identifier les produits que vous pourrez stocker ensemble et donc de penser à l’aménagement du stockage des produits chimiques.

Il existe trois catégories de produits :

les produits pouvant être stockés ensemble (symbole +) ;

les produits ne pouvant être stockés ensemble que si certaines conditions sont appliquées, comme par exemple de faibles quantités (symbole O) ;

les produits ne pouvant pas être stockés ensemble (symbole –).

Etape 3 – Stocker les produits en tenant compte de leur incompatibilité

Si un produit comporte plusieurs risques, la priorité est à prendre en considération selon l’ordre suivant :

comburant ;

inflammable ;

corrosif ;

toxique ;

nocif / irritant.

Attention au cas particulier des acides, qui doivent impérativement être stockés séparément des bases.

Télécharger le livre blanc

Notre conseil

Veillez à ce que les étiquettes ne soient jamais enlevées des emballages
Ne transvasez pas non plus les produits hors de leur emballage d’origine : vous risqueriez de ne plus savoir quels sont les risques associés au produit.

Respectez quelques règles simples
Les produits dangereux sont à stocker dans des zones convenablement aménagées (rétention, aération, etc.) et dont l’accès est limité (sous clef par exemple). Les produits incompatibles sont séparés physiquement.
Les produits chimiques doivent être rangés dans des zones identifiées afin d’éviter les mélanges.
Privilégiez les petits conditionnements afin de limiter les transvasements, les quantités stockées et donc les conséquences des incompatibilités.

Source : Schémas commentés santé sécurité au travail > Le stockage des produits chimiques
Editions Tissot : droit du travail – convention collective syntec

Ce sujet vous intéresse ?

– Téléchargez gratuitement notre dossier consacré au CHSCT : la réduction des accidents de travail et des maladies professionnelles
– Quelles démarches accomplir lors d’un accident du travail ? [Les salariés accidentés du travail ou atteints d’une maladie professionnelle > démarches accident travail]
– Télécharger gratuitement la convention collective Syntec

En partenariat avec les Editions Tissot

Spécialiste en droit du travail depuis 35 ans, les Editions Tissot vous proposent de découvrir leurs publications en santé sécurité au travail et les conventions collectives relatives à votre domaine d’activité.

Liste indicative de produits chimiques incompatibles

(En raison du grand nombre de substances dangereuses, cette liste est limitée aux exemples les plus courants)

Symboles présents sur les étiquettes de produits dangereux

Découvrez les formations Techniques de l’Ingénieur :

Formation Evaluer et prévenir le risque chimique
Formation ICPE : piloter et suivre l’évolution de ses installations classées

La physique quantique au service de la cryptographie

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Des chercheurs de l’Université Libre de Bruxelles (ULB) ont conçu un nouveau type de générateur de nombres aléatoires, pour des communications sécurisées et d’autres applications, qui est cryptographiquement sûr et dont le caractère aléatoire est certifié par les lois de la physique quantique. Bien que les événements qui nous entourent puissent sembler fortuits et inopinés, aucun d’entre eux n’est réellement aléatoire au sens où on ne pourrait pas les prédire même avec suffisamment d’information. Le vrai hasard, en effet, est presque impossible à trouver. Cette situation est une source constante de préoccupation pour les cryptographes qui doivent utiliser de longues suites de nombres aléatoires comme « clefs » pour coder et décoder des données et messages sensibles.En pratique, ils font appel à divers algorithmes mathématiques appelés » générateurs de nombres pseudo-aléatoires » pour tenter de s’approcher de l’idéal. Mais ils ne peuvent jamais avoir la certitude que le système est invulnérable à des adversaires ou qu’une suite en apparence aléatoire ne soit pas, en fait, prévisible d’une manière ou d’une autre.

Une méthode certifiée par les principes de la physique quantique

Stefano Pironio et Serge Massar de l’ULB, Laboratoire d’Informatique quantique-Faculté des Sciences, en collaboration avec une équipe de chercheurs européens et américains, viennent cependant de démontrer une méthode qui permet de produire une suite de nombres dont le caractère aléatoire peut être certifié par les principes de la physique quantique (leurs résultats dans dont parus dans la revue Nature du 15 avril). » Au sens strict, l’aléatoire véritable n’existe pas en physique classique, explique Stefano Pironio. C’est-¬à-dire, le résultat de tout processus basé sur la physique classique peut au bout du compte être déterminé si suffisamment d’information sur les conditions initiales est disponible. Seuls les processus quantiques sont véritablement aléatoires. Et encore, il faut pouvoir s’assurer que le système est réellement quantique et débarrassé de tout bruit » pseudo-aléatoire » classique. « En physique quantique, la théorie de la matière et de l’énergie aux échelles les plus petites, les propriétés d’un objet (comme la position d’un électron ou la polarisation d’un photon) peuvent être fondamentalement indéterminées. Bien que la probabilité qu’propriété particulière prenne une valeur ou une autre puisse être calculée à l’avance, cette propriété ne prend une valeur bien définie qu’au moment où elle est mesurée – et cette valeur est intrinsèquement aléatoire. En théorie, on pourrait donc obtenir une suite de nombres aléatoires en faisant une séquence de mesures quantiques indépendantes les unes des autres. » Mais comment pouvez-vous être certain que ce dispositif produise vraiment des nombres aléatoires ?, demande Serge Massar. L’appareil pourrait connaître une défaillance inattendue et non-détectée. Les nombres qu’il produit pourraient continuer à vous sembler aléatoires, mais à cause de la défaillance, être en fait complètement prévisibles par un adversaire ingénieux. Ou pire encore, au lieu d’un générateur quantique authentique, quelqu’un aurait pu vous vendre un dispositif avec une mémoire remplie de nombres générés à l’avance. La sortie d’un tel appareil serait probablement considéré comme aléatoire au regard de tous les tests existants. Mais quelqu’un possèderait malgré tout une copie de tous les nombres « .

L’idée de départ : une invention de John Bell, en 1964

Les chercheurs de l’ULB cependant ont conçu une procédure qui garantit la présence de mesures quantiques réellement aléatoires, générées seulement – et exclusivement – à un endroit et un temps donnés. Leur proposition repose sur une invention faite par le physicien John Bell en 1964 pour tester une des hypothèses centrales de la physique quantique : le fait que deux objets puissent se trouver dans une condition étrange appelée « intrication », dans laquelle leurs états sont tellement interdépendants que si une mesure est faite pour déterminer une propriété d’un objet (mesure qui donnera bien sûr une valeur aléatoire), alors la propriété correspondante de l’autre objet est instantanément déterminée , même si les deux objets sont séparés par une distance si grande qu’aucune information ne peut se propager entre eux après qu’une mesure ait été faite sur le premier objet.De nombreux physiciens, y compris Albert Einstein, trouvèrent cette notion inacceptable, argumentant plutôt qu’un tel processus doit faire intervenir des variables cachées qui donnent aux objets des propriétés bien déterminées avant la mesure. Faute de quoi, une mesure purement locale sur l’objet 1 devrait avoir un effet instantané, non-local, sur l’objet 2. Un phénomène qu’Einstein rejetait comme « une action fantomatique à distance ».

Vers un tout nouveau type de générateur de nombres aléatoires

Pendant 30 ans, la question resta ouverte sans possibilité convaincante de la tester expérimentalement. Puis, Bell proposa une méthode révolutionnaire impliquant d’évaluer les corrélations entre des mesures faites sur deux objets lorsque les appareils de mesures sont tournés suivant plusieurs orientations différentes. Bell montra mathématiquement que si les objets ne sont pas intriqués, leurs corrélations doivent nécessairement être inférieures à une certaine valeur, exprimée comme une « inégalité ». S’ils sont intriqués, par contre, le taux de corrélations peut être plus élevé, « violant » donc l’inégalité. Au cours des dernières décennies, différents types de test de Bell ont confirmé la violation de ces inégalités, et donc le caractère non-local de la physique quantique. » Le point important est que la violation d’une inégalité de Bell est possible uniquement si on mesure des systèmes véritablement quantiques « , explique Stefano Pironio. » Par conséquent, si nous observons une violation d’une inégalité de Bell entre deux systèmes isolés, nous pouvons être sûrs que notre appareil a produit de l’aléatoire authentique et ceci indépendamment de toute imperfection expérimentale ou détail technique. Mais pour transformer cette intuition de départ en quelque chose de concret, nous devions quantifier la quantité d’aléatoire réellement produite et déterminer si cet aléatoire est sûr dans un contexte cryptographique. » C’est le problème théorique que Stefano Pironio et Serge Massar ont abordé avec leurs collègues. Ils ont établi un lien quantitatif entre la violation des inégalités de Bell et la quantité d’aléatoire produite dans une expérience, ouvrant ainsi la voie à un tout nouveau type de générateur de nombres aléatoires à la fiabilité et à la sécurité sans précédent.

Pour la première fois, l’aléatoire véritable a été produit dans une expérience

L’article dans la revue Nature rapporte une démonstration expérimentale de cette idée, réalisée à l’Université de Maryland. Cette expérience est la première à violer une inégalité de Bell avec des systèmes séparés par une distance significative sans manquer aucune détection, une condition nécessaire pour appliquer ces résultats théoriques. Les expérimentateurs ont placé deux atomes uniques, chacun dans une enceinte complètement isolée et séparée de l’autre par 1 m. Ils ont ensuite intriqués ces atomes en utilisant une méthode désormais familière basée sur des photons uniques voyageant entre les atomes. Chaque fois qu’ils obtenaient un état intriqué, les chercheurs tournaient chaque atome sur leur axe et prenaient une mesure de la lumière émise par ceux-ci. Les valeurs recueillies étaient ensuite utilisées pour générer un nombre binaire.Les chercheurs ont effectué plus de 3000 intrications consécutives au cours d’un mois environ, ce qui leur a permis de confirmer la violation d’une inégalité de Bell et de générer à travers le processus une suite de 42 nombres binaires aléatoires et secrets avec une confiance de 99 %. En conséquence de quoi, ils écrivent dans Nature « nous pouvons, pour la première fois, certifier que de l’aléatoire véritable a été produit dans une expérience sans aucun modèle détaillé du dispositif ». Autrement dit, la conclusion ne repose que sur le fait d’avoir réussi à intriquer et mesurer des objets quantiques, mais aucunement sur la manière particulière dont l’intrication a été obtenue. » Le taux de génération de bits aléatoires est extrêmement faible « , commente Chris Monroe, qui dirigea l’équipe expérimentale. » Mais nous nous attendons à des améliorations de plusieurs ordres de grandeur dans les prochaines années au fur et à mesure que nous intriquons plus efficacement des atomes, peut-être en utilisant des systèmes quantiques implantés dans des puces à semi-conducteurs . Dans le futur, conclut-il, de tels systèmes pourraient être déployés pour un type plus sûr de cryptage des données. »

R et D : panorama et tendances d’une fonction en transformation

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Premier constat de l’enquête de PricewaterhouseCoopers sur « l’innovation et la performance de la RetD » élaborée fin 2009 sur la base d’une trentaine entretiens qualitatifs avec des responsables et dirigeants R&D complétés par des analyses d’experts de PricewaterhouseCoopers, l’innovation dans l’entreprise connaît une véritable transformation. La R&D est désormais au cœur de l’organisation et des dispositifs pour profiter de la reprise économique est en pleine rationalisation.Les dirigeants sont convaincus que l’innovation sera un facteur clé de la capacité de l’entreprise à rebondir après la crise. Si les budgets RetD n’ont pas diminué (+ 8,1 % au niveau européen en 2009 selon le Centre de Recherche de la Commission européenne), la crise a conduit les fonctions RetD à reconsidérer leur processus d’innovation particulièrement en matière de sélection de projets. « Les départements RetD sont contraints à intégrer plus fortement l’efficacité opérationnelle au cœur de leur approche. Ceci les conduit à optimiser leur portefeuille de projets et à adopter des organisations qui favorisent la réactivité et l’agilité face aux incertitudes des marchés » déclare Jean-Christophe Saunière, associé, PricewaterhouseCoopers.La rationalisation se traduit par une réorientation des efforts dans le domaine de l’innovation incrémentale (amélioration linéaire des produits ou services) et de l’innovation de productivité. Les deux tiers des responsables interrogés dans le cadre de l’enquête estiment que leurs investissements répondent à un objectif d’optimisation de leurs produits existants. La quasi-totalité des acteurs souhaite développer en priorité des produits pour leur base client ou leur marché existant.Par ailleurs, la RetD s’ouvre à son écosystème au sein de l’entreprise et confirme sa collaboration avec des partenaires externes. En interne, la RetD se rapproche des fonctions proches du marché (marketing, vente et stratégie). Cette nouvelle place de la RetD au sein de l’entreprise est néanmoins freinée par la difficulté à mutualiser les ressources, la complexité des processus de décision ou encore des enjeux de capitalisation et de partage des connaissances. Vis-à-vis de l’externe, tous les acteurs interrogés s’accordent à reconnaître le développement des stratégies d’Open Innovation. Les entretiens menés par PricewaterhouseCoopers révèlent néanmoins des difficultés à la mise en oeuvre de ces stratégies. Pour plus de la moitié des sociétés, la gestion de la propriété intellectuelle porte le risque le plus critique. La sécurité des données, les difficultés culturelles et les enjeux de gouvernance sont également cités. Selon Jean-Christophe Saunière, « la mise en place d’une stratégie d’Open Innovation doit avant tout reposer sur des objectifs stratégiques clairs, un modèle de gouvernance cohérent et une gestion efficace de la propriété intellectuelle ». Le développement des outils collaboratifs permettra de répondre en partie à ces enjeux d’organisation. Les responsables R&D identifient à ce titre deux leviers, qui devraient être particulièrement impactant dans les années à venir : l’émergence de communautés de recherche, internes ou élargies ainsi que le développement de mode de collaboration interactive.

Ressources humaines et indicateurs de performance : deux enjeux majeurs des responsables RetD

Le premier enjeu des responsables RetD réside dans la gestion et la fidélisation de ses talents.Pour plus de la moitié des entreprises interrogées, les équipes RetD sont recrutées au sein de leur secteur d’activité. Elles ont traditionnellement une logique « sédentaire » avec une faible mobilité vers les autres fonctions ou au sein du secteur dans lequel elles évoluent. La diversification des talents est citée par les acteurs comme un enjeu clé d’une meilleure efficacité. Selon Jean-Christophe Saunière « les entreprises ont mis en place des démarches pour favoriser la mobilité des collaborateurs en interne, à l’international ou par le biais de logiques de collaboration avec leur environnement. Mais ces efforts sont encore trop faibles compte tenu de l’importance de cet enjeu. L’ouverture à de nouveaux profils est encore trop peu pratiquée ». Le deuxième enjeu des dirigeants RetD est celui des indicateurs de performance. Selon l’enquête de PwC, le revenu issu des nouveaux produits est l’indicateur le plus fréquemment utilisé par l’ensemble des entreprises. Néanmoins cet indicateur est un outil d’appréciation de la performance passée. Il se prête mieux à des industries à cycle long et n’est pas adapté à un pilotage dynamique de la RetD. Le « Time to market », la satisfaction client, le pilotage par le ROI ou le nombre de brevets déposés sont également couramment utilisés mais ne permettent pas d’apprécier et de piloter de manière réactive les leviers de création de valeur de la R&D. Selon Jean-Christophe Saunière « la RetD doit se redéfinir comme un centre de profit. Plusieurs pistes sont à explorer pour identifier la valeur de la contribution de la RetD à l’entreprise par exemple la valorisation des brevets dans le produit fini, le nombre de brevets exploités par rapport au nombre de brevets déposés ou encore l’apport en valeur des partenariats. Cela nécessitera un changement culturel important, mais indispensable pour mesurer la performance de la fonction au sein de l’entreprise. La RetD a déjà entamé sa mutation. L’enjeu est aujourd’hui d’intensifier son intégration au sein même de l’entreprise pour jouer à plein un rôle moteur dans la sortie de crise ».

LRP La Palette Rouge mise sur le vert

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LRP (Logistic Packaging Return LPR), qui a retrouvé son nom d’origine LRP La Palette Rouge, a mené ces dernières années une réflexion en termes de développement durable et engagé différentes démarches en ce sens. Il a réalisé, sous le contrôle de l’ADEME, un bilan carbone pour évaluer les émissions de gaz à effet de serre générées par son activité au niveau européen (fabrication, gestion des dépôts, déchets, transports, etc.). L’objectif est tout à la fois d’anticiper les évolutions réglementaires, d’initier une démarche développement durable, et de comparer les émissions de différents systèmes de gestion de palettes (location- gestion et échange) et les matériaux utilisés pour la fabrication de celles-ci (bois et plastique).Les conclusions de cette étude sont claires : la palette en bois gérée en pool émet moins de gaz à effet de serre que le système d’échange de palettes ou la palette plastique :

par rapport au système d’échange : la gestion en pool émet environ 50 % de gaz à effet de serre en moins, grâce à une meilleure organisation du transport ;
par rapport à la palette plastique : l’écart est beaucoup plus important encore. En effet, le plastique est fabriqué à base de pétrole et la fabrication d’une palette plastique est, de plus, très énergivore. » On parle souvent des palettes plastiques et de leurs avantages écologiques en évoquant la possibilité de les recycler. Ceci est totalement erroné car on ne tient pas compte de l’énergie nécessaire pour fabriquer une palette plastique « , explique Torsten Wolf, Président de LPR. La fabrication d’une palette plastique émet près de 20 fois plus de gaz à effet de serre que celle d’une palette bois ! L’étude le démontre : le bois est le seul matériau avec un bilan carbone à zéro. Un arbre absorbe autant de gaz à effet de serre pendant sa croissance que le bois de la palette en émet pendant toute sa durée de vie. A une condition : le bois utilisé pour la fabrication des palettes doit provenir d’une exploitation forestière durable ! «

Forte de ce constat, La Palette Rouge a engagé une démarche pour faire certifier PEFC (Programme for the Endorsement of Forest Certification) ses activités La Palette Rouge est aujourd’hui la seule société du secteur de la location-gestion de palettes à avoir obtenu cette certification qui est valable pour 5 ans. Elle lui permet d’offrir une prestation qui garantit des palettes fabriquées à partir de bois issu de forêts gérées de façon durable. On entend par gestion forestière durable, une utilisation et une exploitation des forêts qui respecte et favorise le maintien de la biodiversité et de leur capacité de régénération. L’objectif est de » maîtriser les effets écologiques, économiques et sociaux des activités humaines sur les forêts et d’en préserver les ressources. »

Même les prestataires sont impliqués

L’obtention de la certification PEFC répond à un processus rigoureux. Le bois doit provenir d’une forêt certifiée. Une chaîne de contrôle est mise en place dès la récolte et à toutes les étapes, de la chaîne de transformation jusqu’au produit final pour s’assurer de l’application des règles PEFC. L’adhérent est tenu d’adapter la gestion de ses approvisionnements et sa chaîne de fabrication à ces exigences. Torsten Wolf résume : » Concrètement, une palette locative est certifiée PEFC si son bois provient d’une forêt certifiée PEFC, passe entre les mains d’un scieur certifié PEFC, d’un fabricant certifié PEFC et enfin d’un loueur de palettes certifié PEFC. « La Palette Rouge a dû revoir ses processus internes et mettre en conformité son réseau de prestataires. Les fabricants de palettes LPR ont tous été invités à adhérer au programme PEFC. » Nous avons largement contribué à la récente vague de certifications chez les fabricants de palettes « , explique Torsten Wolf. Les bois de réparation utilisés dans son réseau de dépôts font eux aussi l’objet d’un contrôle strict. » Nous avons mis en place des procédures internes de suivi et d’audit des fabricants et des dépôts. À tout moment, nous pouvons valider la conformité avec les exigences PEFC, insiste Torsten Wolf. La gestion durable du bois de palettes, beaucoup en parlent dans notre secteur sans aller jusqu’au bout de la démarche. La Palette Rouge ouvre la voie. Nous sommes les premiers à être certifiés PEFC. Désormais, les clients de LPR peuvent bénéficier d’un transfert de crédit PEFC pour les palettes mises à leur disposition « , souligne-t-il.Après la fabrication, le transport des palettes est le deuxième poste qui pèse dans le bilan carbone. La Palette Rouge privilégie de plus en plus l’aménagement de centres de traitement de palettes à proximité ou au sein même des sites de ses clients pour limiter les distances parcourues. Priorité également à la mutualisation des transports. LPR dispose d’une cellule transport qui lui permet d’identifier, en étroite collaboration avec ses clients, les opportunités de mutualisation des transports. Un même transporteur peut ainsi livrer des palettes d’un dépôt LPR vers l’usine du client, y charger des produits finis et approvisionner, lors de son retour au dépôt, un entrepôt de la grande distribution situé à proximité. » L’objectif est de réduire au maximum les retours de camions à vide, pour nous comme pour nos clients « , explique Torsten WolfLa Palette Rouge implique ses prestataires dans sa démarche. Outre la certification PEFC obtenue par un bon nombre d’entre eux sur son initiative, des plans d’action sont mis en place afin de réduire les émissions de gaz à effet de serre au niveau local. Organisation des dépôts, efficacité des moyens de transport, consommation d’énergie… tout est pris en compte. Certains prestataires investissent ainsi dans l’énergie solaire ; d’autres renouvellent leurs chariots élévateurs avec des modèles moins gourmands en énergie ou commencent à utiliser des biocarburants.

Par Marc Chabreuil

La première OLED flexible d’éclairage au monde

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Depuis 2007, les chercheurs et les équipes de développement de produits de GE Lighting à Cleveland, en partenariat avec Konica Minolta Holdings, Inc., Konica Minolta Technology Center, Inc. et le Centre de recherches mondial de GE à Niskayuna (New York), travaillent ensemble sur la technologie des diodes électroluminescentes organiques (OLED). Le partenariat technologique de GE avec Konica Minolta a permis aux ingénieurs de GE de profiter de la technologie film mince de Konica Minolta qui joue un rôle important dans le développement d’OLEDs hautes performances.Konica Minolta a été la première société à développer des matières phosphorescentes bleues. En 2006, elle a combiné cette matière avec la conception de film à plusieurs couches et des technologies de design optiques pour développer des OLEDS blanches. L’expérience de Konica Minolta dans la fabrication de matériel photosensible et des revêtements, a permis le développement d’un procédé de revêtement hautement automatisé en rouleau utilisant des films considérés comme indispensables pour prolonger la durée de vie des systèmes d’éclairage OLED. Cette approche, semblable à l’impression d’un journal, est moins coûteuse que la méthode conventionnelle d’évaporation qui forme des couches une par une sur un substrat en verre (les quelques produits électroniques organiques disponibles sur le marché sont issus de procédés de traitement conventionnel par lot et à des coûts relativement élevés).

Les OLEDs, légères et peu énergivores

Konica Minolta voit l’éclairage par la technologie OLEDs comme l’une de ses nouvelles activités parmi les plus prometteuses. En conséquence de quoi il a commencé la construction d’une ligne pilote en novembre dernier, en vue d’une capacité de fabrication en série, qui sera complétée durant l’automne 2010. L’année prochaine, une usine utilisant le procédé de fabrication en rouleau permettra la production à haute cadence de systèmes très performants et à un moindre coût. Elle permettra à GE de commercialiser des panneaux de différentes tailles sur une base de 75 x 150 mm, ce qui devrait entraîner une explosion du marché des OLEDs qui sont à la fois sans mercure, légères, peu énergivores et fonctionnement avec un variateur. GE a travaillé avec certains concepteurs d’éclairage renommés, d’architectes et de graphistes, y compris Fisher & Kennedy, pour s’assurer que ses premières solutions OLED constituent une réelle solution d’éclairage. Selon Sheila Kennedy, Responsable de Kennedy & Violich Architecture, Ltd., « la technologie OLED présente un nouveau matériel d’éclairage qui fait appel à nos sens, notre créativité et notre environnement. Imaginez une source de lumière blanche, efficace sur le plan énergétique, qui peut être produite avec une faible empreinte carbone et qui peut être utilisée pliée dans des structures d éclairage légères ou intégrée dans les surfaces d une architecture».Marc CHABREUIL

La qualité au centre des projets de développement informatique

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Plus que jamais, s’appuyer sur des infrastructures informatiques pérennes et robustes constitue un élément stratégique pour les entreprises comme pour les administrations. L’on constate pourtant que nombre d’entreprises déplorent une qualité médiocre des développements réalisés et investissent des sommes considérables pour pallier à cette problématique. Ce constat est particulièrement évident lorsque qu’il s’agit d’une application stratégique, pouvant impacter fortement les performances ou la qualité de service d’une entreprise. En ce sens, le pilotage de la qualité doit s’imposer comme une donnée incontournable. Ce processus complexe doit être mené tout au long du cycle de développement afin de porter ses fruits et d’éviter les dérives. Il est donc important d’apporter aux entreprises et aux administrations la réponse la plus efficace possible afin de piloter et d’optimiser la qualité des développements informatiques.

Des critères technologiques et organisationnels

A ce stade, il est nécessaire d’associer un certain nombre de paramètres complémentaires afin de donner du sens à ces projets de pilotage. Il est en effet primordial de prendre en compte des critères purement technologiques, mais également organisationnels et relatifs à la gestion de projet. C’est en prenant en compte toutes ces données que l’on peut garantir un pilotage de la qualité.En pilotant la qualité d’un projet en temps réel et en continu, il est donc possible d’éliminer les erreurs et les problèmes qui vont à la fois impacter fortement le fonctionnement de l’application et contribuer à biaiser les développements futurs. L’objectif est d’identifier, au plus tôt, les problèmes de développement afin de limiter leurs impacts techniques et financiers ! N’oublions pas que revenir sur un développement dans le temps est particulièrement chronophage et consommateur de ressources humaines et financières.Piloter la qualité d’un projet informatique revient donc à prendre en compte de nombreux paramètres complémentaires : la maintenabilité, la fiabilité, l’évolutivité, la sécurité, la transferabilité et l’efficacité de la solution ou des développements. De plus, il est important de s’appuyer sur des faits concrets issus de l’analyse automatique du code source de l’application, de son architecture et des résultats des tests pour proposer des axes d’amélioration qui répondent aux enjeux du projet ou aux problèmes perçus.L’on notera également que le pilotage de la qualité doit permettre aux entreprises de structurer leur approche du développement et de mettre en place des règles de qualité plus strictes pour tous les nouveaux développements. Le management est en effet une composante clé à ne pas sous-estimer. Enfin, n’oublions pas que pour être efficace, le pilotage de la qualité doit être intuitif et lisible par différentes populations (technique et management). Les résultats doivent être restitués sous forme de tableaux de bord, proposant une vision claire et compréhensible avec des analyses qualitatives et quantitatives complètes. Cela permet alors de partager la vision de la situation entre tous les acteurs du projet.Il est donc crucial de piloter la qualité d’un projet informatique dès son lancement. En mettant en place un tel dispositif, les entreprises éviteront les traditionnelles dérives souvent constatées et proposeront un cadre de développement normalisé, qui leur permettra de gagner en productivité et en qualité. Par Marc Rambert, président et co-fondateurs de Kalistick

La transitique, élément clé de la chaîne logistique

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Stocker dans un centre de distribution de seulement 2.300 m² quelque 1.200 jeux vidéo différents et préparer quotidiennement 400 envois représentant 4 000 cartons a exigé la conception et la mise en œuvre d’un concept de transitique offrant un encombrement minimal et une productivité maximale. Plusieurs concepts de convoyage ont été appliqués.Tout ce qui a une place et un nom dans l’univers du jeu numérique, du dernier jeu sorti à l’accessoire comme la pochette de console pour ceinture, se retrouve ici à portée de main dans le centre de distribution de Game, à Paris Saint Denis. Sur 2.300 m², pas moins de 1.200 articles, tous bien rangés sur deux étages, attendent d’être expédiés très rapidement vers des clients particuliers ayant commandé via le site Internet et l’un des 200 magasins français de Game du groupe Game Group Plc, leader européen dans la vente au détail de jeux vidéo et d’ordinateur.Les jours de pointe, pas moins de 400 envois, représentant 4.000 cartons, peuvent quitter le centre de distribution de Saint-Denis, principalement sous forme de palettes de cartons d’un poids unitaire maximal de 20 kg. La préparation des commandes commence dès 7h00. Le dernier camion sort du centre de Saint Denis à 16h30 pour que tous les produits commandés avant midi puissent arriver à destination avant le lendemain midi.

Un encombrement minimal et une productivité maximale

Le concept de transitique du centre de distribution, conçu et installé par Game et l’intégrateur de système Actemium, filiale du groupe Vinci Energies, constitue un élément clé de la chaîne logistique. « La réussite du projet est le fruit d’une collaboration efficace dans la recherche et la mise en œuvre de solutions de haute technicité permettant un encombrement minimal et une productivité maximale » précise Rémi Guigas, Responsable d’Affaires chez Actemium. « Les solutions de convoyage Interroll ont contribué idéalement à la réalisation du concept de transitique de faible encombrement que nous avons développé en partenariat avec Actemium », complète Thierry Roche, Directeur logistique Game à Paris.L’architecture des lignes de préparation de commandes du centre de distribution Saint Denis repose sur des sections de convoyage Interroll équipées de RollerDrives EC100 (rouleaux moteurs) et de rouleaux de manutention de Séries 1.700 et 1.100. Les deux concepts de convoyage sont mis en œuvre : d’une part, des sections de convoyage sans entraînement pour la préparation des commandes au rez-de-chaussée et au premier étage (mezzanine) et, d’autre part, des sections de sortie sans pression d’accumulation entraînées par des RollerDrives EC100 pour les cartons étiquetés et préparés prêts à l’envoi. Ceux-ci sont ensuite transférés vers la zone d’expédition, où ils sont directement chargés sur un convoyeur télescopique munis de rouleaux de manutention Interroll jusque que dans les camions.La zone de préparation des commandes du rez-de-chaussée prépare principalement les gros volumes des tous derniers jeux destinés aux magasins Game, tandis que toute la gamme de produits est préparée pour l’expédition au premier étage. On y retrouve également un département spécifiquement consacré aux commandes Internet.Pour faire face à la croissance du marché en dépit de l’espace limité offert par le centre de distribution, Game a réussi à optimiser ses déchets de manière impressionnante. Ainsi, les cartons à jeter ne sont plus empilés dans des conteneurs à claire-voie mais acheminés vers un broyeur de carton grâce à trois sections de convoyage à bande suspendues au plafond. Pour le changement de direction, chacune de ces lignes déchets dispose d’une courbe à bande Interroll intégrée permettant une économie d’espace. Game récupère ainsi astucieusement la place consacrées aux conteneurs à claire-voie, tire profit de l’espace jusqu’à présent inexploité grâce aux lignes de déchets installées en hauteur (les cartons vides étant jeté vers le haut d’un simple geste de la main) et peut se débarrasser des cartons passés par le broyeur de manière plus compacte.Dans le cadre d’une optimisation des performances, ce centre devrait fusionner avec deux autres unités pour donner naissance à un centre de distribution plus important, sur un seul site, en fonction du projet d’extension planifié par Thierry Roche.Marc CHABREUIL

Sécurité accrue des véhicules roulant au CNG grâce à un polycétone

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En quête d’améliorations significatives, un équipementier coréen, leader des systèmes moteurs, fait désormais appel à un polycétone de Victrex Polymer Solutions pour des pièces utilisées dans les soupapes d’admission de ses régulateurs de gaz naturel comprimé (CNG), jusqu’alors fabriquées en métal.Les précédentes envolées des prix des produits pétroliers, les faibles prix du gaz naturel comprimé (CNG ou Compressed natural gas) et les contraintes environnementales ont entraîné une forte demande en carburants alternatifs. Un contexte qui fait du CNG une solution de plus en plus attractive et de plus en plus utilisée, notamment en Allemagne où 800 stations sont déjà équipées de pompes CNG. Répondant aux attentes écologiques des automobilistes, les automobiles au CNG apparaissent comme des voitures populaires et sûres. Toutefois, cette solution technologique présente des particularités. Notamment les différences de pression auquel le gaz naturel comprimé est soumis. Alors que le CNG est stocké dans le réservoir sous 200 bar, sa pression, lors de la combustion, monte jusqu’à 600 bar. Par ailleurs, placé dans le réservoir, le régulateur doit contrôler continuellement la pression du gaz dont la température oscille entre -40°C et 120°C tout en préservant ses propriétés et sa fonctionnalité. Enfin, soumises à des mouvements rapides, les soupapes doivent résister à cette combinaison de contraintes sous peine de risques de fuite élevés. Connaissant ces conditions de fonctionnement, un équipementier coréen a, dès la phase de conception, cherché un matériau susceptible de résister dans le temps à des charges importantes et ne risquant pas de se fragiliser aux basses températures. Il lui est apparu que seul le polymère VICTREX PEEK de Victrex Polymer Solutions (une division de Victrex plc) est capable de supporter cet environnement car les polycétones ne perdent de leur rigidité qu’à des températures encore plus élevées que la plage de fonctionnement des soupapes. De plus, ils sont résistants à l’humidité contrairement à d’autres polymères comme les polyamides. Autres avantages : leur haute résistance chimique et à la fatigue démontrée par des essais de 5000 heures à plus de 150°C. Enfin, l’entreprise coréenne a choisi ce matériau pour sa forte résistance à l’usure, un atout compte tenu des charges dynamiques auxquelles les pièces sont soumises.En plus de satisfaire pleinement aux exigences technologiques des véhicules au gaz naturel, le VICTREX PEEK est également tout à fait adapté pour répondre aux conditions requises pour les systèmes fonctionnant au gaz de pétrole liquéfié GPL (propane/butane – aussi appelé GPLautogaz) ainsi que pour ceux alimentés biocarburants. L’équipementier automobile va, dans un proche avenir, utiliser le VICTREX PEEK pour des rampes de distribution de carburant. En effet, les matériaux traditionnels offrent des performances insuffisantes en termes de combinaison de résistance aux très hautes températures et à l’utilisation de nouveaux carburants tels le FAM A (50 % de toluène, 30 % d’isooctane , 15 % diisobutylène et 5 % de méthanol), ou le FAM B (84,5 % de FAM A, 15 % de méthanol et 0,5 % d’eau) ou des nouvelles huiles nécessaires au traitement des gaz d’échappement comme, par exemple, le AdBlue (une solution d’urée synthétique, dans de l’eau) de Total.Marc CHABREUIL

Presque 20 millions d’abonnés au haut débit ou très haut débit

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Fin 2009, la France comptait 19,69 millions d’abonnements haut et très haut débit sur réseaux fixes supportant l’accès à Internet. L’Arcep a publié en mars les chiffres provisoires du haut et très haut débit en France, qui seront définitifs début mai. Le haut débit reste très largement majoritaire et en hausse, avec 19,4 millions d’abonnements, contre 17,6 millions fin 2008. L’ADSL représente 95 % du haut débit. Les 5 % restant sont principalement des clients du câble. Le dégroupage total est en hausse et concerne près d’un abonné sur trois (6,41 millions contre 6 millions fin septembre).Le très haut débit, qui correspond à un débit crête descendant supérieur à 50 Mbit/s et à un débit crête remontant supérieur à 5 Mbit/s, reste limité. Ainsi, au 31 décembre, l’Arcep estime le nombre d’abonnements en fibre optique à 290.000. 70.000 sont des abonnements FTTH, c’est-à-dire jusqu’aux abonnés ou jusqu’aux immeubles. 220.000 abonnements correspondent à des accès en fibre optique avec terminaison en câble coaxial.A noter que ces chiffres devraient fortement évoluer dans les trimestres qui viennent. Le numérique constitue en effet un axe clé du grand emprunt, avec un investissement prévu de 2 milliards d’euros pour l’équipement en très haut débit. En savoir plus

Observatoire du haut et du très haut débit sur réseaux fixes – marché de détail – 4e trimestre 2009 (résultats provisoires, Arcep)
Fibre optique : l’Arcep plaide pour un déploiement multifibre (Article IT)
Fibre optique : le grand malentendu (Tribune)
La fibre optique en entreprise oui… mais pas à n’importe quel prix (Tribune)
Technologies DSL : passé, présent et futur (Base doc)
Systèmes numériques à haut débit du réseau d’accès (Base doc)

Le marquage par micropercussion au service de la chirurgie

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La DRASS (Direction Régionale des Affaires Sanitaires et Sociales) autorise les industriels à intervenir en tant que sous-traitants dans la stérilisation des Dispositifs Médicaux Réutilisables (DMR), les CHU devant se concentrer sur l’activité de soin et n’ayant pas toujours les moyens financiers nécessaires pour mettre en place en interne tous les équipements et les procédures nécessaires. Par rapport à une solution interne, l’externalisation permet aux CHU de réduire significativement leurs coûts de stérilisation. C’est ce qu’à fait le CHU de Caen qui a confié cette mission à Omasa France (Air Liquide Santé).Contrairement à ses concurrents, Omasa France propose des prestations sur mesure : chaque praticien peut configurer à la demande le contenu des boîtes d’instruments stérilisés qu’il va recevoir. Le site de Caen gère quasiment tous les instruments et accessoires chirurgicaux du CHU de CAEN, soit, quotidiennement, plus de 10.000 instruments, avec plus de 500 références différentes, le pic d’activité étant dans la nuit. Chaque soir, les instruments utilisés dans la journée au CHU sont livrés chez Omasa où ils sont passés dans des autolaveurs, puis conditionnés en sachets, conteneurs ou double enveloppes, et stérilisés par autoclavage, puis sont retournés au CHU le matin.Pour lutter toujours plus efficacement contre les maladies nosocomiales et pour déterminer les responsabilités en cas d’infection, les hôpitaux se dotent pour la plupart de systèmes de traçabilité des dispositifs chirurgicaux. Il est ainsi possible de savoir où se trouve un dispositif à un moment donné et quelle a été son utilisation. De même, pour chaque patient, les instruments qui ont été utilisés pour un opéré sont répertoriés, avec leurs étapes de stérilisation, de stockage… Toutes ces informations sont gérées en temps réel dans l’ERP de l’hôpital. La traçabilité des instruments permet aussi d’optimiser les approvisionnements, les stocks, leur durée de vie …

Un marquage durable

La traçabilité au sein de l’unité d’Omasa France de Caen est totale : chaque instrument est scanné avant d’être conditionné ; à tout moment on sait exactement quel instrument a été stérilisé, à quelle date, etc… Le CHU a bien entendu accès à toutes ces informations. A ce jour, ce sont 3.000 instruments qui ont été marqués avec la solution Medrix ID de Technifor et il en reste encore autant à traiter.Compatible avec un environnement stérile (la machine a été totalement cartérisée en inox, tous les fils étant rentrés dans le carter), Medrix ID est une solution de gravage par micropercussion qui présente l’avantage de marquer durablement l’instrument, sans l’altérer, puisqu’il ne provoque qu’un déplacement de matière, le poids de l’instrument avant et après marquage étant rigoureusement identique. Le marquage, qui est assuré par une tête de marquage de 3mm de diamètre pouvant réaliser de 10.000 à 15.000 inscriptions sans être affûtée, est particulièrement résistant : à titre d’exemple, des instruments du CHPL (Centre Hospitalier Privé de la Loire) à Saint Etienne, qui ont été gravés il y a 5 ans, restent aujourd’hui parfaitement lisibles.Medrix se distingue également par son ergonomie plus simple. Un système de bridage, constitué d’un levier qui fait monter et descendre une genouillère pour bloquer l’instrument, a été spécialement conçu pour faciliter le travail de l’opérateur. Les informations à marquer (un code Data Matrix et une référence alphanumérique sont inscrits sur tous les instruments, sur de petites surfaces planes, hors de la zone invasive de l’instrument) sont ensuite saisies soit à la main, soit sont entrées à partir d’une base de données. » Nous avons apprécié l’autonomie de la solution Medrix ID. Un ordinateur n’est pas nécessaire, elle fonctionne seule, avec une douchette de relecture Cognex. Son ergonomie facilite également la formation des agents. C’est maintenant beaucoup plus simple que la solution que nous avions auparavant « , estime Sylvie Siri, Responsable de l’unité de Caen.Par Marc Chabreuil

Premier diplôme universitaire en ligne interactif « Matériaux composites »

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Dans le cadre de sa stratégie de cours numériques et de rapprochement avec les entreprises, l’Université de Corse a ouvert un Diplôme Universitaire de formation de techniciens supérieurs et d’ingénieurs dans le domaine des matériaux composites. Il s’agit de la seule formation en matériaux composites proposée en France aux professionnels et étudiants désireux de se spécialiser dans ce domaine très recherché par les entreprises concernées par les enjeux de la résistance et la légèreté des matériaux (aéronautique, ferroviaire, automobile, matériaux de construction, matériaux utilitaires, structure des habitats …). Ces cours interactifs ont été élaborés avec la société Cybel qui est la spécialiste des formations en ligne dans ce domaine pour le groupe EADS.Ce diplôme universitaire interactif en ligne de 300h, qui offre un suivi pédagogique permanent, en relation constante avec des tuteurs, propose 2 filières :

une filière études, niveau ingénieur ; avec ses 19 modules de formation sur les caractéristiques, les notions de conception, le comportement des matériaux et les procédés de mise en œuvre associés, elle vise à assurer aux apprenants une acquisition des connaissances de base sur les matériaux composites afin de leur permettre de discuter avec les spécialistes matériaux des spécificités des matériaux composites et d’utiliser les méthodes développées en production et en conception, et à leur permettre de contribuer ainsi à l’amélioration de la productivité ;
une filière production, niveau technicien supérieur : avec ses 13 modules de formation sur les constituants, la construction mécanique, le comportement, la mise en œuvre et la réparation, elle a pour objectif d’assurer aux apprenants (personnels d’atelier niveau : 2 ans après un CAP-BEP ou 3 ans après la 3è) une acquisition progressive des connaissances de base sur les matériaux composites afin de leur permettre de se situer dans le contexte des matériaux composites grâce aux informations générales sur le domaine et de situer l’importance de leur intervention dans l’appareil de production de pièces en matériaux composites, grâce à la compréhension et l’intégration des moyens mis à leur disposition en atelier.

Certifiée RAQ2, ISO 9 002 et JAR 145, la société Corse Composite, qui développe et fabrique des éléments de fuselage, trappes, escaliers et pièces aérodynamiques en matériaux composites pourAirbus (entre autres pour l’A380), Dassault Aviation, Snecma et Latécoère, offrira des stages gratuits en fin de formation.Marc CHABREUIL

La cryolyophilisation au secours des archives des Charentes Maritimes

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Bien connue des industriels de l’agroalimentaire, la cryolyophilisation à l’azote liquide consiste à congeler un produit brutalement à cœur par de l’azote liquide (-196 °C) puis à le soumettre au vide et à une montée progressive en température dans des lyophilisateurs. AAD Phenix, filiale du groupe Samsic, spécialisée dans le nettoyage après sinistre, a décidé d’utiliser ce procédé pour sauver les archives entreposées dans les sous-sols de la Maison du département Conseil Général des Charentes Maritimes, inondées par 2 mètres d’eau de mer lors de la tempête. Ce sont quelques 24.000 boîtes de documents représentant 3 km linéaires qui seront ainsi traitées. « Il faut congeler très vite, notamment pour éviter l’apparition des moisissures et des bactéries. On va transporter les documents dans des containers isothermes jusqu’à notre centre permanent de traitement des archives à Bourges où ils seront stockés dans une chambre froide. Les documents seront alors enfournés sur des étagères dans un lyophilisateur. On va « tirer au vide », c’est-à-dire baisser la pression. L’eau va alors passer directement de l’état solide de glace à l’état gazeux, sans passer par une phase liquide qui pourrait encore endommager le papier », explique Olivier Revert, directeur du pôle sinistres industriels et risques majeurs. « Il nous fallait trouver un fournisseur d’azote capable de mettre en place dans l’urgence un réservoir de 5.000 litres à La Rochelle, sur le parking de la Maison du département. Messer a fait preuve d’une réactivité, d’une capacité d’adaptation, et d’une force de proposition qui ont fait la différence. Il a mis en place une solution personnalisée en quelques jours ». Messer, qui vient de renforcer ses moyens de production en azote en démarrant sa nouvelle unité de séparation des gaz de l’air de Saint-Herblain (Loire-Atlantique), d’une capacité de 300 tonnes/jour, fournit également la glace carbonique nécessaire au transport des archives surgelées sous température dirigée. Un produit qu’AAD Phenix utilise pour le nettoyage cryogénique, devenu incontournable pour la rénovation d’outils de production après sinistre. Cette technique consiste à projeter des particules de glace ou neige carbonique (CO2 solide à -78°C) par un flux d’air comprimé sur une surface à nettoyer. L’association du froid intense et du choc mécanique provoque le détachement de la salissure de son support. La glace carbonique se sublimant instantanément après avoir assuré le nettoyage, reste un déchet pur et plus facile à traiter.A La Rochelle, les bacs à glace carbonique numérotés permettent d’identifier les lots d’archives pour conserver à terme leur classement. « Nous nous sommes attachés à proposer des solutions complètes pour faire face à l’urgence et aux besoins spécifiques de la situation en fournissant non seulement de la cryogénie mais aussi des outils de traçabilité » explique Gwennaël Le Goff, Responsable des Ventes Messer sur le grand Sud Ouest. Marc CHABREUIL

Complément ou alternative à la RFID : le bouton à mémoire CMB

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Depuis déjà plusieurs années, des sociétés situées dans des secteurs très divers, et notamment les forces armées américaines, utilisent le bouton à mémoire CMB (Contact Memory Button). Ce dernier, conforme à la norme US DoD Mil-STDS-810F, présente de nombreux avantages. Il est insensible aux impulsions, aux interférences électromagnétiques et aux radiations. Par ailleurs, il résiste à la traction, à la tension, au cisaillement, à l’humidité, aux ambiances salines, à la graisse, aux poussières, aux acides, aux solvants, aux basses et hautes températures, aux vibrations, aux chocs… Enfin, il fonctionne quels que soient les environnements extérieurs ou intérieurs. De plus, d’une durée de vie d’un siècle, il conserve les informations pendant 35 ans sans aucune utilisation et accepte plus de 1 million de cycles en lecture/écriture.

Vers une diversifications des applications

Autant d’atouts qui ont incité les sociétés MacSema et Titanox Industrie, dans le cadre de leur nouvelle division « Identification et Traçabilité », à diversifier les applications du CMB vers les secteurs industriels où il peut apporter de nombreux avantages en matière de traçabilité, de gestion des configurations (calibrage, identification…) et de suivi de la maintenance. D’un diamètre de 7,56 à 28,6 mm pour un poids de 0,17 à 5 grammes, le CMB qui est un élément électronique passif, doté d’une mémoire propre non volatile EEPROM, permet à chaque opérateur de lire, d’écrire, de modifier et de stocker des informations sur site grâce à sa mémoire comprise entre 256 bytes à 2 gigabytes selon le modèle (Micro, Mini et Mega). Un simple contact sur le bouton mémoire via le cordon de liaison équipé d’un port USB ou d’un port série RS232 suffit pour transférer les données vers un PC, un assistant électronique personnel (PDA) ou un lecteur de codes à barres.Après s’être identifié (jusqu’à 3 niveaux d’accès, pour un niveau de sécurité très élevé des données), l’opérateur obtient en quelques secondes, toutes les informations contenues dans le bouton à mémoire. Il peut ensuite les compléter ou les modifier et les sauvegarder (manuels, schémas, graphiques, photographies…) quel que soit le format utilisé : XML, PowerPoint, Word, Exel…).Préconisé par Airbus, dans le cadre de son programme A350, pour le suivi des équipements en zone non-pressurisée et en back-up des tags RFID en zone pressurisée (contrainte de taille ou d’environnement), le CMB peut être collé sur les pales hélicoptères, les fûts de déchets chimiques ou nucléaires qui sont ainsi clairement identifiés et datés (après leur enfouissement, les informations demeurent lisibles pendant un siècle), les rotors, les pompes hydrauliques, les boîtes de vitesse, les équipements électroniques… et partout où la surveillance qualitative et sécurisée d’un équipement mobile ou non se révèle indispensable. Enfin, lors des opérations de maintenance, la lecture des CMB permet de gérer la configuration, de contrôler si les pièces sont d’origine, si la maintenance a bien été réalisée et à quelle date, les réparations éventuelles…Par Marc Chabreuil

A l’origine, une structure pentagonale

De nouvelles applications industrielles

Techniques de l’Ingénieur : Quels sont vos conseils pour bien remplir une fiche d’exposition des salariés ?

Quels sont les écueils à éviter ?

Comment les résultats sont-ils diffusés ?

Comment est assuré le suivi au cours de la carrière du salarié ?

Comment le médecin du travail se positionne-t-il par rapport au responsable HSE (hygiène, sécurité et environnement) ?

Vous êtes chargé de coordonner les programmes d’hygiène industrielle. Est-ce un rôle courant pour un médecin du travail ?

Détails de la procédure

Etape 1 – Lister tous les produits

Etape 2 – Repérer les incompatibilités

Etape 3 – Stocker les produits en tenant compte de leur incompatibilité

Notre conseil

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Même les prestataires sont impliqués

Des critères technologiques et organisationnels

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