Alors que la France s’apprête à gérer des volumes croissants de panneaux photovoltaïques en fin de vie, l’éco-organisme Soren, agréé par les pouvoirs publics pour la collecte et le recyclage, doit accompagner les acteurs de la filière pour que cette dernière augmente ses capacités de collecte, améliore la valorisation des matériaux… tout en militant pour une évolution réglementaire ambitieuse, qui permettra de valoriser la qualité du recyclage des panneaux en fin de vie.

En 2024, ce sont 9477 tonnes de panneaux solaires qui ont été collectées. Ce chiffre atteignait 366 tonnes en 2015. Surtout, ces 9477 tonnes représentent une augmentation de 80 % par rapport aux chiffres de 2023 (5207 tonnes).

Nicolas Defrenne, directeur général de Soren, a expliqué à Techniques de l’Ingénieur la réalité chiffrée autour de la recyclabilité et du recyclage effectif des panneaux photovoltaïques en fin de vie, et sur les grands enjeux à venir, entre impératifs industriels, environnementaux et souveraineté technologique.

Techniques de l’Ingénieur : Une forte montée en charge du recyclage est attendue dans les dix prochaines années. Comment l’anticipez-vous ?

Nicolas Defrenne : La croissance à venir est inédite. En 2023, on a mis sur le marché près de 400 000 tonnes de panneaux photovoltaïques. Mais seules 10 000 tonnes ont été effectivement collectées en fin de vie la même année. Cette différence est liée à la durée de vie des panneaux, qui avoisine les 25 à 30 ans : le gros des volumes arrivera entre 2030 et 2040. Notre mission consiste à anticiper cette vague pour ne pas être pris de court. Concrètement, nous lançons un nouveau cycle d’appels d’offres pour augmenter les capacités de traitement, tant en volume qu’en diversité technologique. Il faut aussi prévoir plus de foncier pour le stockage temporaire et accompagner les industriels qui développent ces solutions. Cette planification est indispensable pour que le système tienne dans la durée.

Le taux de collecte français progresse, mais reste inférieur à ce qu’on pourrait attendre. Où en est-on aujourd’hui ?

Nous progressons, c’est certain. En 2024, le taux de collecte atteint environ 77 %, ce qui nous rapproche de l’objectif européen fixé à 85 %. C’est un score remarquable à l’échelle européenne : la France est aujourd’hui leader sur ce sujet, quand d’autres pays comme l’Allemagne sont à des niveaux bien inférieurs. Toutefois, il faut rester lucide. Une partie des panneaux échappe encore au système : certains sont stockés chez les usagers, d’autres revendus sur le marché de l’occasion, parfois à l’étranger. La traçabilité n’est pas encore totale, et c’est un axe sur lequel nous devons progresser, notamment en renforçant le contrôle de la filière et en améliorant l’information des professionnels.

Le taux de recyclage est aujourd’hui d’environ 94 %. Est-ce que cela reflète vraiment une valorisation efficace des matériaux ?

C’est une question essentielle. En masse, on atteint un taux de valorisation de l’ordre de 92 à 94 %. Cela signifie qu’on parvient à récupérer l’essentiel des matériaux présents dans un panneau. Mais cette performance repose en grande partie sur le verre et l’aluminium, qui représentent à eux seuls 85 % du poids total. Le problème, c’est que ce ne sont pas ces matériaux qui ont le plus de valeur économique ou stratégique. Les métaux critiques, comme le silicium, le cuivre ou l’argent, ne représentent qu’une infime part du poids – par exemple, 0,08 % pour l’argent – mais comptent pour environ 40 % de la valeur matière. Aujourd’hui, ces matériaux sont encore difficilement accessibles avec les procédés classiques. C’est pourquoi nous travaillons avec des acteurs spécialisés qui développent des technologies de délamination par exemple, permettant d’extraire proprement ces fractions précieuses. C’est là que se situe le réel enjeu du recyclage de valeur.

Aujourd’hui les recycleurs revalorisent les matériaux comme le silicium ou l’argent en dehors de la filière solaire. La valorisation « en boucle fermée » est-elle un objectif ?

Ce serait séduisant, mais ce n’est pas notre priorité actuelle. Aujourd’hui, la production de panneaux en Europe reste très limitée. Les matériaux récupérés trouvent donc leurs débouchés dans d’autres secteurs industriels. L’essentiel pour nous est qu’ils soient réutilisés de manière utile, peu importe la filière. Si demain des gigafactories photovoltaïques se développent en Europe, la boucle pourra se refermer. Mais pour l’instant, notre rôle est avant tout de contribuer à la réduction de la pression sur les ressources primaires, en fournissant des matériaux recyclés de qualité, compatibles avec d’autres usages industriels.

Le système repose aujourd’hui sur l’éco-contribution. Est-il robuste face aux aléas du marché ?

Oui, car ce système est basé sur un principe de responsabilité élargie du producteur : on prélève une éco-contribution au moment de la mise sur le marché des panneaux qui finance la collecte et le traitement de ceux qui arrivent en fin de vie, ce qui permet de constituer un fonds destiné à financer leur traitement en fin de vie. C’est un modèle à la fois par répartition et par capitalisation, qui garantit une certaine stabilité, même en cas de ralentissement ponctuel des ventes. Le contexte français n’est pas très favorable en ce moment, avec des incertitudes réglementaires et économiques, mais la dynamique mondiale reste très forte. L’électrification, la décarbonation et l’autonomie énergétique passent inévitablement par le solaire. On peut donc dire que notre modèle est solide sur le long terme.

Quelles évolutions réglementaires sont attendues à l’échelle européenne ?

Les évolutions à venir seront déterminantes. Le règlement européen sur les batteries impose déjà des taux de recyclage très spécifiques pour certains matériaux. Il est probable que la prochaine directive DEEE, attendue d’ici 2027, s’en inspire. On s’attend à ce que des objectifs précis soient fixés pour la récupération du silicium, de l’argent, du cuivre, de l’aluminium… Ce serait une avancée majeure, car cela inciterait les filières à investir dans des procédés plus fins et plus performants. Chez Soren, nous nous préparons déjà à cette évolution.

Comment articulez-vous performance environnementale, souveraineté industrielle et équilibre économique ?

Le recyclage de masse permet de respecter nos obligations réglementaires. Mais pour que le système soit économiquement soutenable et qu’il contribue à la souveraineté industrielle de l’Europe, il faut aller plus loin : capter les métaux critiques. Prenons l’argent, par exemple : le photovoltaïque consomme à lui seul près de 14 % de l’argent mondial. Mais les progrès sont là. En 2010, un panneau contenait 60 mg d’argent par watt-crête ; aujourd’hui, on est autour de 13 à 14 mg. Cela signifie que le même gramme d’argent recyclé peut désormais permettre la fabrication de quatre panneaux au lieu d’un. C’est ce type de boucle vertueuse qu’on veut favoriser, pour combiner efficacité environnementale, compétitivité économique et indépendance stratégique.

Comment les citoyens perçoivent-ils ces enjeux de recyclage ?

Le solaire bénéficie d’une image très positive auprès du public. C’est une énergie « propre », et les gens attendent qu’elle le soit jusqu’au bout, y compris dans sa gestion en fin de vie. Il y a donc une pression sociétale forte, mais saine, pour que le recyclage soit exemplaire. Cela renforce notre légitimité à développer un modèle exigeant, qui dépasse les simples obligations réglementaires. Et c’est d’autant plus pertinent que c’est aussi économiquement rentable : plus on récupère de matériaux de valeur, plus le recyclage devient viable. L’économie circulaire, ici, est autant un choix stratégique qu’un impératif environnemental.

Quelles sont vos grandes priorités pour l’horizon 2030 ?

Notre ambition est claire : faire émerger une véritable filière de recyclage à haute valeur ajoutée pour les panneaux solaires. Cela passe par une amélioration continue de la collecte, par le développement du réemploi lorsque c’est pertinent, par le soutien à l’innovation technologique, et par une collaboration étroite avec les producteurs pour intégrer l’écoconception dès la fabrication. Enfin, nous devons anticiper les futures exigences réglementaires pour rester en avance. Ce n’est qu’à ce prix que le solaire pourra tenir ses promesses environnementales et industrielles à long terme.

Propos recueillis par Pierre Thouverez

Aujourd’hui, les procédés les plus répandus se contentent souvent de broyer les panneaux, sans permettre une valorisation fine des matériaux. Pourtant, les cellules photovoltaïques renferment des matières critiques et précieuses – argent, silicium, cuivre, aluminium, verre – dont la récupération de haute qualité pourrait alimenter d’autres industries ou, à terme, fabriquer de nouveaux panneaux.

C’est précisément le pari de ROSI, une entreprise française fondée en 2017 et installée près de Grenoble. Spécialiste du recyclage à haute valeur ajoutée, ROSI a développé un procédé unique, mêlant pyrolyse, mécanique de précision et chimie douce, qui permet d’extraire et de purifier les matériaux contenus dans les panneaux solaires avec une finesse inédite. Objectif : ne plus considérer ces panneaux comme des déchets, mais comme de véritables gisements de matières premières industrielles, prêtes à être réinjectées dans des chaînes de production locales.

Damien Letort, responsable commercial chez ROSI, a expliqué à Techniques de l’Ingénieur les technologies mises en œuvre par la start-up grenobloise pour être en mesure de revaloriser les panneaux solaires en fin de vie de manière optimale.

Techniques de l’Ingénieur : Le solaire connaît une croissance rapide à l’échelle mondiale. Comment situez-vous cette dynamique et quel est le positionnement de la France aujourd’hui ?

Damien Letort : À l’échelle mondiale, l’électricité d’origine solaire représente actuellement environ 4 à 5 % de la production, et devrait atteindre 20 % d’ici 2030. C’est une progression fulgurante. Dans certains pays, comme le Pakistan, on importe chaque année jusqu’à 15 GW de capacité solaire, alors qu’en France, on peine à ajouter 4 à 5 GW par an, difficultés d’autant plus marquées par le contexte et décisions politiques actuels. 

La France, pourtant pionnière dans le photovoltaïque, connaît depuis quelques années un ralentissement de la dynamique. Aujourd’hui, malgré un potentiel évident, nous avons du mal à retrouver une dynamique cohérente. Les objectifs énergétiques sont parfois contredits par des décisions ponctuelles, comme l’évolution des obligations sur les ombrières de parking. Ce manque de stabilité freine les investissements.

En quoi votre procédé de recyclage se distingue-t-il des méthodes plus classiques utilisées dans le secteur ?

La plupart des méthodes actuelles de recyclage sont très macroscopiques : elles consistent souvent à broyer les panneaux pour en extraire quelques composants, au détriment de la pureté des matériaux. Chez ROSI, nous adoptons une approche industrielle de précision, pensée pour maximiser la qualité des matériaux recyclés.

Notre procédé, développé depuis 2017 et breveté, repose sur trois étapes principales : une pyrolyse entre 400 et 600 °C pour éliminer les polymères (EVA, PET, PVDF), un tri mécanique pour séparer le verre, le cuivre et les cellules de silicium, puis un traitement chimique doux pour isoler le silicium du dépôt d’argent. Ce procédé nous permet de produire des matériaux directement réutilisables dans l’industrie, sans polluants résiduels.

Cette précision est rare : nous sommes parmi les seuls au monde à séparer proprement le silicium et l’argent à l’échelle industrielle. De plus, nous opérons en continu, les filières du recyclage nécessitant des usines de grande capacité, ce qui est unique pour un acteur aussi jeune que nous.

Que deviennent concrètement les matériaux extraits des panneaux solaires en fin de vie ?

L’aluminium et le cuivre rejoignent des filières classiques, déjà bien structurées. Le cuivre, par exemple, a un taux de recyclage d’entre 40 et 50 % en France. Nous les revendons à des logisticiens spécialisés, qui alimentent ensuite les fondeurs. Pour ces deux métaux, nous n’avons pas vocation à recréer une filière mais à nous intégrer à l’existant.

Le verre photovoltaïque, lui, est très prisé par les verriers industriels. Il est transparent, pur, sans oxydes métalliques, donc sans coloration, et permet jusqu’à 3 % d’économies d’énergie par tonne dans le processus de refonte. Cela représente un levier non négligeable dans un contexte de variabilité des prix du gaz. 

L’argent extrait des panneaux est envoyé à des affineurs pour produire des lingots. Selon le World Silver Survey de 2024, la consommation d’argent dans les panneaux photovoltaïques représente plus de 15 % de la consommation mondiale d’argent, cet argent récupéré chez nous représente près de 40 % du chiffre d’affaires. Enfin, le silicium recyclé est déjà valorisé dans des applications chimiques, et suscite de l’intérêt dans d’autres secteurs industriels comme le secteur des batteries.

Pourquoi ne pas réutiliser directement ces matériaux pour fabriquer de nouveaux panneaux ?

C’est un objectif à moyen terme, mais plusieurs freins existent. D’abord, sur le plan technique : pour produire du silicium adapté au photovoltaïque, il faut atteindre une pureté entre 9 N et 10 N, et surtout séparer les couches dopées différemment. Ces opérations sont complexes et coûteuses.
Ensuite, sur le plan logistique, 95 % des panneaux sont aujourd’hui fabriqués en Chine. Fermer la boucle impliquerait de renvoyer nos matériaux là-bas, ce qui fait moins de sens aux niveaux écologique et stratégique. D’où notre choix d’une boucle ouverte : nous vendons les matériaux à des industries locales, ce qui permet de réduire les émissions de CO₂ tout en assurant leur valorisation industrielle.

Cela dit, nous suivons de près les projets de réindustrialisation du photovoltaïque en Europe. Nous avons de nombreux échanges avec Voltec Solar par exemple, un acteur français qui mérite d’être soutenu, et aussi avec les porteurs de projets de gigafactories comme Holosolis ou Carbon.

Où en êtes-vous du déploiement industriel de ROSI en Europe ?

Notre première usine est opérationnelle depuis juin 2023 à La Mure, près de Grenoble. Elle est le fruit de plusieurs années de R&D, de tests à différentes échelles et de soutiens publics, notamment européens.

Nous prévoyons d’ouvrir une deuxième usine en Espagne d’ici fin 2026, avec une montée en puissance progressive jusqu’à 10 000 tonnes de panneaux recyclés par an. En parallèle, nous discutons d’un projet en Allemagne, notamment avec des clients industriels intéressés par notre silicium bas carbone. L’idée est d’adapter la stratégie aux dynamiques nationales.

Comment sécurisez-vous votre approvisionnement en panneaux à recycler ?

Il s’agit là d’un enjeu absolument fondamental. Tous les panneaux n’ont pas la même composition : certains contiennent plus d’argent, d’autres moins, certains se recyclent mieux que d’autres. Il faut donc non seulement sécuriser les volumes, ce qui est en bonne voie grâce à notre partenariat avec l’éco-organisme SOREN, mais aussi veiller à la qualité des apports.

Cela implique une sensibilisation des acteurs de la collecte et du transport. Nous insistons par exemple pour que les panneaux soient correctement palettisés afin d’éviter les dommages physiques ou les risques pour nos opérateurs. Ce n’est pas un déchet qu’on jette, c’est une ressource qu’on valorise. Mieux elle est traitée, plus elle aura de valeur.

Pourquoi avoir choisi la région grenobloise pour implanter votre site pilote ?

C’est d’abord une histoire de racines. Les trois cofondateurs sont issus du bassin scientifique grenoblois, notamment du SIMaP. Ensuite, l’installation à La Mûre a été facilitée par le soutien de la région et de la communauté de communes, dans un territoire historiquement industriel – notamment pour la production de charbon – en reconversion.

Il existe aussi un écosystème local très dynamique autour des énergies renouvelables et de la recherche. Nous ne sommes pas seuls : d’autres entreprises du solaire y sont implantées. Cela crée des synergies utiles et un tissu industriel stimulant.

Un mot de conclusion ?

Oui, un mot sur l’humain. ROSI, c’est avant tout une équipe. Une trentaine de personnes aujourd’hui, réparties entre l’usine et le siège, qui travaillent avec passion et exigence pour faire avancer la transition énergétique. Ce que nous faisons est technologiquement complexe, mais c’est aussi une aventure collective. C’est rare et précieux de sentir une telle cohérence entre la mission, la technique et les valeurs humaines, et c’est aussi cela qui participe à la réussite actuelle de l’entreprise.

Propos recueillis par Pierre Thouverez